Hyundai Kia MS213-90 Качественный нижний колпак, изготовленный из полипропиленовой (ПП) смолы с экологически чистым процессом переработки

Стандарт «Качество днища Hyundai Kia MS213-90, изготовленного из полипропиленовой (ПП) смолы, полученной в результате переработки», разработанный компанией Hyundai-Kia Motors, старейшим производителем автомобилей в Корее, определяет качество днища, изготовленного из полипропиленовой (ПП) смолы, полученной в результате экологически безопасного процесса переработки.

Экологически чистый процесс переработки описывает весь процесс производства переработанного материала из автомобильных деталей, собранных через замкнутую систему переработки компаний Hyundai и Kia Motor. Этот процесс заключается в дроблении, удалении окрашенного покрытия, очистке и закалке, восстановлении его первоначальных свойств без дополнительного загрязнения окружающей среды.

В таблице под названием «Разрешенные к переработке автомобильные отходы», приведенной в стандарте, разрешенные к переработке автомобильные отходы по типу и содержанию переработанных материалов (процент по весу) указаны следующим образом:

• Тип A: задняя балка заднего бампера (минимум 20 процентов) / отслужившие свой срок автомобильные детали на основе полипропилена (минимум 30 процентов)
• Тип B: задняя балка заднего бампера (минимум 20 процентов) / отслужившие свой срок автомобильные детали на основе армированного стекловолокном полипропилена (минимум 30 процентов)
• Тип C: отслужившие свой срок автомобильные детали на основе полипропилена (минимум 50 процентов)
• Тип D: Задняя балка заднего бампера (минимум 15 процентов) / ПП + отслужившие свой срок автомобильные детали на основе ПП низкой вязкости (минимум 35 процентов)
• Тип E: отслужившие свой срок автомобильные детали на основе полипропилена (минимум 50 процентов)

С точки зрения общих требований детали, изготовленные из этого материала, должны соответствовать всем требованиям соответствующей спецификации производительности сборки. Химический состав и условия обработки, которые могут повлиять на качество деталей, не должны изменяться ненадлежащим образом. Перед изменением химического состава материала необходимо обязательно проконсультироваться с отделами материалов и качества. Готовые детали, изготовленные из этого материала, не должны иметь дефектов, неравномерного блеска, следов пережога, коробления, серебристых полос, трещин, неравномерного цвета, следов течи, линий сварки, утяжин и других дефектов.

Для определения подробных требований данный материал испытывается методами, указанными в стандарте, и должен соответствовать требованиям, указанным в таблице «Подробные требования».

В таблице ниже приведены подробные требования к материалу:

• Индекс плавления
• Озгюль Агырлык
• тяговая сила
• удлинение
• Прочность на изгиб
• Модуль упругости при изгибе
• Ударная сила по Изоду
• Температура тепловой деформации
• Rockwell sertligi
• ясень
• воспламеняемость

В данной таблице содержатся подробные требования к детали на следующей основе:

• Сопротивление теплового цикла
• Стойкость к холодным ударам
• влагостойкость
• Сопротивление жидкости

В этой таблице приведены другие подробные требования на следующей основе:

• Фурье-инфракрасная спектроскопия (FT-IR)
• Термогравиметрический анализатор (ТГА)
• Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК)
• Тяжелые металлы и вредные вещества

Как правило, испытания проводятся в следующей среде:

• Стандартные условия в лаборатории: температура 23 градуса плюс/минус 2 градуса и относительная влажность 50 процентов/минус 5 процентов.
• Стандартное состояние испытуемого образца: Испытания проводятся на образцах сразу после периода кондиционирования продолжительностью не менее 48 часов в стандартных условиях, указанных выше, не менее чем через 24 часов после формования.

По индексу расплава он должен соответствовать следующим стандартам:

• «ISO 1133-1 Пластмассы. Определение массового расхода расплава (MFR) и объемного расхода расплава (MVR) термопластов. Часть 1. Стандартный метод».
• «ASTM D1238-13 Стандартный метод испытаний скорости течения расплава термопластов с помощью экструзионного пластометра».

Он должен соответствовать следующим стандартам по удельному весу:

• «ISO 1183-1 Пластмассы. Методы определения плотности непористых пластмасс. Часть 1. Метод погружения, метод жидкостного пикнометра и метод титрования».
• «ASTM D792-08 Стандартные методы испытаний плотности и удельного веса (относительной плотности) пластмасс методом вытеснения».

Он должен соответствовать следующему стандарту по прочности на растяжение и удлинению:

• «ISO 527-1 Пластмассы. Определение свойств при растяжении».

Что касается типа образца, он должен соответствовать следующим стандартам:

• «ISO 3167 Пластмассы. Образцы для испытаний многоцелевого назначения» (тип образца Тип А, скорость испытания 50 мм/мин).
• «ASTM D638-14 Стандартный метод испытаний на прочность пластмасс при растяжении» (тип образца: Тип 1, скорость испытания: 50 мм/мин).

Он должен соответствовать следующим стандартам по прочности на изгиб и модулю упругости:

• «ISO 178 Пластмассы. Определение свойств при изгибе» (размер образца 80,0 × 10,0 × 4,0 мм, длина пролета 64 мм, скорость испытания: 2 мм/мин).
• «ASTM D 790 Стандартные методы испытаний на изгибные свойства неармированных и армированных пластмасс и электроизоляционных материалов» (размер образца 127,0 × 12,7 × 6,4 мм, скорость испытания: 30 мм/мин).

Изод должен соответствовать следующим стандартам по ударопрочности:

• «ISO 180 Пластмассы. Определение ударной вязкости по Изоду» (тип образца Тип А, размер образца 80 × 10 × 4,0 мм (с надрезом), молоток 2,94 Дж).
• «ASTM D256-23 Стандартные методы испытаний для определения ударной вязкости пластмасс по маятниковому прибору Изода» (размер образца 63,5 × 12,7 × 6,4 мм (с надрезом), молоток 2,94 Дж).

Он должен соответствовать следующим стандартам по температуре тепловой деформации:

• «ISO 75-1 Пластмассы. Определение температуры прогиба под нагрузкой» размер образца 80 × 10 × 4,0 мм, плоский метод, растягивающая нагрузка: 0,45 МПа)».
• «ASTM D648-06 Стандартный метод испытаний на температуру прогиба пластмасс под изгибающей нагрузкой в ​​осевом положении», размер образца 127 × 12,7 × 6,4 мм, растягивающая нагрузка 0,45 МПа».

Он должен соответствовать следующим стандартам твердости по Роквеллу:

• «ISO 2039-2 Пластмассы. Определение твердости. Часть 2. Твердость по Роквеллу».
• «ASTM D 785 Стандартный метод испытаний твердости по Роквеллу пластмасс и электроизоляционных материалов» (образцы шкалы R).

По содержанию золы он должен соответствовать следующим нормам:

• «ISO 3451-1 Пластмассы. Определение золы. Часть 1. Общие методы».
• «ASTM D5630-13 Бумага и картон. Ускоренное старение. Часть 1. Сухая тепловая обработка при температуре 105 градусов Цельсия).

Он должен соответствовать следующим стандартам по воспламеняемости:

• «AD 300-08 Устойчивость к воспламеняемости. Внутренние материалы».

Устойчивость к термическому циклу: Для формованного изделия следует повторить 3 цикла в соответствии с условиями, указанными в стандарте, и оно должно продемонстрировать проводимость в соответствии с типом материала.

Ударопрочность при низких температурах: Отформованное изделие помещают в низкотемпературную камеру при температуре минус 3 градусов плюс/минус 30 градуса на 2 часа. Образец помещают в цемент с помощью держателя и с высоты 4,4 см роняют стальной шарик весом 50 Н и диаметром 40 мм.

Влагостойкость: формованное изделие выдерживается при температуре 336 градусов плюс 40-минус 7 градуса и относительной влажности 2 процентов в течение 95 часов.

Стойкость к жидкостям: Образец формованного изделия покрывается жидкостями, указанными в стандарте.

Он должен соответствовать следующему стандарту для инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FT-IR):

• ИК-Фурье-спектроскопия: ослабленное полное внутреннее отражение, диапазон измерения 4.000 ~ 650 см-1, число сканирований 32 раза).

Что касается термогравиметрического анализатора (ТГА), он должен соответствовать следующему стандарту:

• «ISO 11358 Пластмассы. Термогравиметрия (ТГ) полимеров».
• «ASTM E1131-08 Стандартный метод испытаний для анализа состава методом термогравиметрии» (скорость нагрева 20 градусов/мин, температурный диапазон от комнатной температуры до 850 градусов).

Что касается дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК), она должна соответствовать следующим стандартам:

• «ISO 11357 Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК)».
• «ASTM D3418-21 Стандартный метод испытаний температур перехода и энтальпий плавления и кристаллизации полимеров с помощью дифференциальной сканирующей калориметрии» (скорость нагрева и охлаждения 20 градусов/мин).

Наша организация имеет сильный коллектив, который внимательно следит за развитием событий в области науки и техники в мире и постоянно совершенствуется. Среди многочисленных исследований по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, предоставляемых предприятиям различных секторов, также имеются услуги по испытаниям в рамках стандарта «Качество нижнего покрытия Hyundai Kia MS213-90 из полипропиленовой (ПП) смолы, полученной в процессе переработки».