Hyundai Kia MS611-15 Гальваническое цинковое и цинковое сплавное покрытие и трехвалентный хромат

Стандарт «Hyundai Kia MS611-15 Электролитическое цинкование, цинковые сплавы и трехвалентный хромат», разработанный компанией Hyundai-Kia Motors, старейшим производителем автомобилей в Корее, описывает требования и методы испытаний для электролитического цинкования, цинковых сплавов и трехвалентного хромата, используемых для защиты от коррозии стальных деталей автомобилей. Для покрытия фитингов тормозных шлангов подходит стандарт «MS611-16 Электролитическое цинкование фитингов тормозных шлангов».

Классификация, обозначение и толщина покрытия приведены в таблице стандарта на следующей основе:

• Основа из меди или медного сплава
• На основе железа или железного сплава

Для деталей, окрашенных гальваническим способом после покрытия цинком и цинковыми сплавами, хромирование не требуется. Однако детали с электролитическим покрытием подвергаются травлению, а не хромированию.

Покрытие болтов и гаек сплавом темного цинка и никеля должно соответствовать требованиям к коэффициенту крутящего момента, указанным в стандарте «MS611-14 Коэффициент крутящего момента оборудования», путем нанесения органо-неорганического покрытия (верхнего покрытия) после хроматной обработки.

Отделку с использованием материала на основе смолы нельзя применять к деталям, в канавках которых, как ожидается, будет скапливаться раствор покрытия и к которым будет применяться электрический ток, включая покрытые цинк-никелевым сплавом (черные) шлифованные и крестообразные соединительные болты, винты, рым-болты и заглушки.

Что касается общих требований, покрытие должно иметь однородный мелкодисперсный вид и не иметь пузырьков, открытых оснований или других дефектов, которые могут повлиять на внешний вид или защитные свойства покрытия. Однако хроматная обработка может привести к небольшому смешиванию или изменению цвета.

Подробные требования настоящего стандарта описаны ниже:

• Толщина покрытия должна соответствовать таблице, приведенной в стандарте (на основе меди или медного сплава и железа или железного сплава). Электроосажденное покрытие означает минимальную толщину покрытия, не включающую слой хромата. Толщина покрытия целевой области болта и гайки должна соответствовать форме в пределах стандарта (исключая выступ и паз).
• Состав покрытия и содержание никеля в покрытии из цинк-никелевого сплава должны соответствовать таблице, приведенной в стандарте. Целевая поверхность болтового и гаечного крепежа должна соответствовать форме, предусмотренной стандартом (исключая выступ и паз).
• Коррозионная стойкость при испытании в соляном тумане в соответствии с настоящим стандартом не должна сопровождаться белой коррозией или красной ржавчиной в целевой области после испытания в течение времени, указанного в таблице, приведенной в стандарте. Целевая поверхность болтового и гаечного крепежа должна соответствовать форме, предусмотренной стандартом (исключая выступ и паз).
• Водостойкость, в случае электроосажденного покрытия, не должна сопровождаться образованием пузырей, трещин, изменением цвета, размягчением или потерей адгезии после испытания на водостойкость в течение 240 часов в соответствии с настоящим стандартом (исключая заднюю часть и канавку).
• Устранение водородной хрупкости:
  • Для болтов с пределом прочности на растяжение более 10 т, а также пружинных шайб, хомутов и штифтов с твердостью по шкале Роквелла более 35 удаление водородной хрупкости должно быть проведено в течение 3 часов после нанесения покрытия.
  • Если детали требуют удаления водородной хрупкости и хроматной обработки, хроматную обработку следует проводить после удаления водородной хрупкости, а затем проводить активационную обработку.
  • Перед хромированием его следует обжечь при температуре 200 градусов плюс/минус 10 градусов и в течение более 3 часов для устранения водородной хрупкости.
• Каждый материал должен соответствовать стандарту MS201-02 по содержанию тяжелых металлов и вредных веществ.

В настоящем стандарте методы испытаний определены следующим образом:

• Предварительная обработка: образец используется для тестирования и анализа в том виде, в котором он есть. Только в случае наличия на поверхности пыли, грязи или других посторонних веществ очистите поверхность дистиллированной водой.
• Испытание толщины: Это испытание проводится микроскопическим методом в соответствии со следующими стандартами:
  • «КС Д 0246 Методы определения толщины металлических покрытий»
  • «ISO 1463 Металлические и оксидные покрытия. Измерение толщины покрытия. Микроскопический метод»

Или это делается рентгеноспектрометрическим методом в соответствии со следующими стандартами:

• «КС Д 0246 Методы определения толщины металлических покрытий»
• «ISO 3497 Металлические покрытия. Измерение толщины покрытия. Рентгеноспектрометрические методы»

• Испытание на стойкость к соляному туману: Это испытание должно соответствовать следующим стандартам:
  • «KS D 9502 Испытания в солевом тумане уксусной кислоты, уксусной кислоты и уксусной кислоты, ускоренной медью»
  • «ISO 9227 Испытания на коррозионную стойкость в искусственных атмосферах. Испытания в соляном тумане»

После хроматирования образец должен отстояться не менее 24 часов перед испытанием.

• Испытание на водостойкость: Это испытание должно проводиться в соответствии со стандартом «MS600-35 Методы испытаний. Лакокрасочные материалы и покрытия для корпуса». Температура испытания должна быть 40 градусов плюс/минус 2 градуса.

Наша организация имеет сильный коллектив, который внимательно следит за развитием событий в области науки и техники в мире и постоянно совершенствуется. Среди многочисленных исследований по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, предоставляемых предприятиям различных секторов, также имеются услуги по испытаниям в рамках стандарта «Hyundai Kia MS611-15 Гальваническое покрытие цинком и цинковым сплавом и трехвалентным хроматом».