Пластиковый профиль KIA MS210-02

Стандарт «KIA MS210-02 Пластиковый профиль», разработанный компанией Hyundai-Kia Motors Company, старейшим производителем автомобилей в Корее, позднее был заменен стандартом «KIA MS210-05 Формованные пластиковые детали — для использования внутри помещений». В новом стандарте описаны требования и определены методы испытаний для определения свойств формованных пластиковых материалов, используемых в салоне автотранспортных средств. Настоящий стандарт распространяется на формованные пластиковые детали, используемые в обивке салона транспортного средства, с точки зрения общих эксплуатационных характеристик. В связи с этим характеристики компонентов или деталей, определенные другими стандартами и спецификациями материалов, выходят за рамки настоящего стандарта.

Согласно стандарту KIA MS 210-05, общие требования включают в себя:

• Цветовой тон должен находиться в пределах стандартного образца при ярком естественном освещении.
• Поверхность деталей не должна иметь дефектов, неравномерного блеска, солнечных ожогов, чрезмерных следов сварки, подтеков, отверстий, адгезии и других дефектов.
• Изделия из полиамида (нейлона) следует сразу после формования погружать в горячую воду температурой 1 градусов и выше на 80 час и более.

Наиболее часто используемые типы пластиковых молдингов для внутренней обивки транспортных средств включают в себя:

• Экструзионное формование: при этом методе расплавленный пластик продавливается через профильное отверстие, образуя удлиненную пластиковую деталь.
• Компрессионное формование: при этом методе жидкий пластик заливается в нагретую форму, а затем сжимается для придания желаемой формы. Высокая температура на протяжении всего процесса обеспечивает хорошую прочность конечного продукта.
• Выдувное формование: При этом методе специальные пластиковые детали изготавливаются полыми и тонкостенными. Этот метод идеально подходит, когда пластиковая деталь должна иметь равномерную толщину стенок.
• Литье под давлением и ротационное формование: этот метод очень похож на метод экструзионного формования. Отличие этого метода заключается в том, что при литье под давлением расплавленный пластик впрыскивается непосредственно в специальную форму. Впрыск осуществляется под высоким давлением, в результате чего форма заполняется и получается цельная деталь.
• Метод ротационного формования: при этом методе смола или жидкость помещается внутрь формы, а затем вращается на высокой скорости. Затем жидкость равномерно покрывает всю поверхность формы, образуя полую часть со стенками одинаковой толщины. Этот метод очень эффективен с точки зрения материалов, более экономичен и экологичен.

Испытания литых пластиковых деталей являются неотъемлемым этапом разработки автомобильных деталей. Надежные результаты испытаний позволяют производителям разрабатывать и анализировать детали. Процесс формования используется для получения большого количества деталей для транспортных средств, а проводимые испытания гарантируют, что детали соответствуют требуемым стандартам и спецификациям. Существует множество основных деталей автомобиля, изготовленных из пластика и имеющих различную форму. Например, окантовка фар, переключатели, дверные ручки и панели, люки, вентиляторы, компоненты охлаждения, крылья, бамперы и решетки, корпуса фар, колпаки колес и облицовка приборной панели.

Помимо общих требований стандарт также содержит подробные требования. Детали и узлы, используемые при производстве транспортных средств, должны быть испытаны методами, описанными в настоящем стандарте, и должны соответствовать требованиям, указанным в таблицах. Эти методы испытаний следует применять с использованием тех же методов (регулировка ветрового и заднего стекол), которые применяются в реальном транспортном средстве. Однако герметизация между стеклом и корпусом не требуется.

Основные описанные методы испытаний включают в себя:

• Устойчивость к циклическому воздействию температур и стойкость к тепловому старению
• Устойчивость к выцветанию
• Виброустойчивость
• Химическая стойкость
• Износостойкость
• Устойчивость к царапинам
• Ударопрочность
• Устойчивость к запотеванию
• Сопротивление проводимости

Образцы следует кондиционировать при температуре 24 градуса плюс/минус 23 градуса и относительной влажности 2 процентов плюс/минус 50 процентов в течение не менее 5 часов перед испытанием и испытывать в тех же условиях.

Наша организация имеет сильный коллектив, который внимательно следит за развитием событий в области науки и техники в мире и постоянно совершенствуется. Среди многочисленных исследований по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, предоставляемых предприятиям различных секторов, также имеются услуги по испытаниям в рамках стандартов «KIA MS210-02 Пластиковый профиль» и «KIA MS 210-05 Формованные пластиковые детали. Использование внутри помещений».