ES-X83239 Стандартные методы испытаний – Внутренние пластиковые детали

Стандарт «ES-X83239 Стандартные методы испытаний - Пластиковые детали салона», разработанный компанией Mitsubishi Motors, описывает стандартные методы испытаний пластиковых деталей салона, используемых при производстве транспортных средств.

Методы испытаний, указанные в настоящем стандарте:

• интенсивность
• Свойства при растяжении
• Свойства изгиба
• нагрузка на разрыв
• Ударная стойкость по Шарпи
• Температура теплового изгиба
• твердость
• Мягкость
• Поверхностный блеск
• Компрессионный набор
• Восстанавливаемость
• Устойчивость к воздействию окружающей среды

• Сопротивление теплового цикла
• Устойчивость к тепловому удару
• Стойкость к тепловому старению
  • Стойкость к тепловому старению
  • Стойкость цветного ПП к тепловому старению
• влагостойкость
  • влагостойкость
  • Устойчивость к гидролизу

• Тестирование ксеноновой дуговой лампы с демпфированием
• Озоностойкость
• Химическая стойкость
• Адгезия слоев
• Адгезия пленки краски
• Устойчивость к царапинам
  • Метод А
  • Метод Б
  • Метод C
• Износостойкость
• Запотевающие свойства
• запах
• Прочность шва
• Водоотталкивающие свойства
• Сопротивление весу
• Сопротивление тяжелым весам
• Устойчивость к образованию складок
• Адгезия пыли
• Тоз Гидерме
• Сухое трение тканью
• Коэффициент поверхностного трения
• Антистатические свойства
• Виброустойчивость
• воспламеняемость
• Скорость плавления
• Ударная вязкость по Изоду с надрезом
• Удар дротиком
• Rockwell sertligi
• Ударопрочность

При возникновении необходимости проведения испытаний в условиях, отличающихся от указанных в настоящей спецификации, испытания проводятся по согласованию.

Все приведенные здесь значения испытаний основаны на деталях, кондиционированных в контролируемой атмосфере при температуре 23°C (±2°C) и относительной влажности 50% (±5%). Если условия окружающей среды не соответствуют указанным, необходимо указать температуру и влажность.

Испытания следует проводить на готовых деталях, изготовленных с использованием того же процесса и в тех же условиях производства, что и серийные детали. Если указано использование образцов для испытаний, вырезанных из изделия, испытания следует проводить соответствующим образом. Если процесс изготовления образцов для испытаний отличается от процесса изготовления серийных деталей, это должно быть указано в отчёте. Если количество образцов для испытаний и количество испытаний каждого образца указаны в чертежах или технических условиях на деталь, следует следовать их описанию. ПА, армированный ПА и сплавы ПА следует подготавливать в соответствии с таблицей «Водопоглощение», приведённой в стандарте.

Если измеренные значения получены в качестве результатов испытаний, их следует округлять до двух значащих цифр, если не указано иное. Другие результаты испытаний следует представлять в соответствии с критериями оценки, указанными для каждого условия испытаний, или в соответствии с условием испытываемого значения pi.

В настоящем стандарте определены несколько методов испытаний, в том числе:

• Плотность: из каждых трёх готовых изделий вырезают три образца для испытаний. Однако, если это невозможно, можно вырезать лист того же материала, используя ту же технологию, что и для готовых изделий. Невспененные пластики оцениваются согласно ISO 1183. Среднее значение по всем образцам считается результатом испытания. Вспененные пластики и резины оцениваются согласно ISO 845. Среднее значение по всем образцам считается результатом испытания.
• Свойства при растяжении: из каждых трёх готовых деталей вырезают по 5 образцов. Однако, если это невозможно, их можно вырезать из формованного листа того же материала, используя эквивалентный процесс, используемый для готовых деталей. Образцы формуют в соответствии с разделом 1А стандарта ISO 527. Испытание проводят в соответствии с ISO 527, при этом рассчитывают предел текучести при растяжении, предел прочности при растяжении, относительную деформацию текучести при растяжении и относительную деформацию при разрыве. Скорость испытания должна составлять 50 ± 5 мм/мин. В качестве результата испытания используют среднее значение для всех образцов.
• Свойства при изгибе: из каждых трёх готовых деталей вырезают по 5 образцов для испытаний. Однако, если это невозможно, их можно вырезать из профилированного листового металла, изготовленного из того же материала, с использованием того же процесса, что и готовые детали. Образцам придают форму, указанную в ISO 178. Испытание проводят в соответствии с ISO 178, а модуль изгиба и предел прочности на изгиб рассчитывают. Скорость испытания должна быть 2 плюс 7 минус 0,4 мм/мин. В качестве результата испытания используют среднее значение для всех образцов.
• Разрывная нагрузка: из каждых трёх готовых деталей вырезают по 5 образцов. Однако, если это невозможно, их можно вырезать из профилированного листового металла, изготовленного из того же материала тем же способом, что и готовые детали. Образцы имеют форму, указанную в ASTM D1004. Испытание должно проводиться в соответствии со стандартом ASTM D1004. Скорость раздира должна составлять 50 ± 5 мм/мин. В качестве результата испытания принимается среднее значение для всех образцов.
• Ударная вязкость по Шарпи: из каждых трёх готовых деталей вырезают по 5 образцов. Однако, если это невозможно, их можно вырезать из профилированного листового металла, изготовленного из того же материала, по той же технологии, что и готовые детали. Образцы имеют форму типа 1 с одним надрезом типа А, указанную в ISO 179. Испытание должно проводиться в соответствии с ISO 179, удар должен наноситься по направлению кромки. Результатом испытания считается среднее значение по всем образцам.
• Теплостойкость при изгибе: из каждых трёх готовых деталей вырезают по три образца. Однако, если это невозможно, готовые детали можно вырезать из профилированного листового металла, изготовленного из того же материала, тем же способом. Образцы имеют форму, указанную в ISO 75 (кромка). Испытание проводят по методам A (1,80 МПа) и B (0,45 МПа) ISO 75. В качестве результата испытания используют среднее значение для всех образцов.
• Твёрдость: готовятся три готовые детали. Однако, если это невозможно, готовые детали можно вырезать из профилированного листа того же материала тем же способом. Испытание проводится в соответствии со стандартом ISO 868, тип A. Для каждой детали оцениваются пять сечений. В качестве результата испытания используется среднее значение по всем образцам.
• Пластичность: подготавливаются 3 готовые детали. Однако, если это невозможно, можно вырезать профилированный лист из того же материала, используя тот же процесс, что и для готовых деталей. Индентор, как показано на рисунке, приведённом в стандарте, следует опускать на поверхность, указанную в чертеже готового изделия, которая должна быть максимально плоской, со скоростью опускания 5 мм/мин (±1 мм/мин) до достижения нагрузки, указанной в спецификации или чертеже детали. Сразу после достижения нагрузки индентор следует поднять в исходное положение с той же скоростью для получения кривой зависимости нагрузки от прогиба.
• Блеск поверхности: подготавливаются три готовые детали. Однако, если это невозможно, можно вырезать профилированный лист из того же материала, используя процесс, аналогичный используемому для готовых деталей. Поверхность готовой детали, освещенная светом под углом падения 60 градусов, оценивается с помощью отражательного блескомера. Блеск измеряется в точке, указанной на чертеже готового изделия. Для каждой детали оцениваются пять сечений. В качестве результата испытания используется среднее значение по всем образцам.
• Остаточная деформация при сжатии: Подготовьте три готовых образца. Однако, если это нецелесообразно, их можно вырезать из профилированного листового металла, используя тот же процесс, который используется для готовых образцов. Подготовьте один готовый образец для каждого из испытаний на стойкость к тепловому старению и стойкость к влагостарению, указанных выше. Испытание проводят в соответствии с методом испытания для испытания на 50-процентную постоянную деформацию, указанным в Методе А стандарта ISO 1856. Толщина образцов измеряется при каждом состоянии (исходное, после испытания на стойкость к тепловому старению, после испытания на стойкость к влагостарению). Остаточную деформацию следует измерять после того, как состаренные образцы находились в стандартной испытательной камере в течение 24 часов. Для каждого образца оценивают пять сечений. В качестве результата испытания используют среднее значение по всем образцам.

Наша организация, которая уже много лет оказывает поддержку предприятиям всех отраслей, предлагая широкий спектр услуг по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, располагает сильной командой сотрудников, которые внимательно следят за мировыми достижениями в области науки и технологий и постоянно совершенствуются. В связи с этим мы также предоставляем услуги по испытаниям в соответствии со стандартом «ES-X83239 Стандартные методы испытаний – Внутренние пластиковые детали».