Тесты качества колес, дисков и шин

В целом шины легковых автомобилей имеют сложную структуру. Резиновые шины производятся уже более века. Современные шины сыграли важную роль в разработке современных радиальных шин со стальным кордом. По сути, компоненты шины делятся на два основных конструктивных элемента: протектор и брекерный узел и каркас. Эти элементы состоят из нескольких слоев. Наружные слои, по сути, резиновый компонент, образующие протектор и арку шины, обволакивают каркас и обеспечивают низкое сопротивление качению, оптимальную управляемость, длительный срок службы и хороший расход топлива. Протекторы шин изготавливаются из синтетического и натурального каучука. Протекторы шин соединяются с дорогой и боковиной и имеют три области: Колпак — это часть шины, которая больше всего соприкасается с дорогой. Обеспечивает сцепление, износостойкость и курсовую устойчивость на всех дорожных покрытиях. Базой стала часть, расположенная под покрытием и снижающая сопротивление качению и повреждение каркаса, который является внутренней структурой шины. Плечо — это участок, расположенный на внешних краях протектора и создающий удобный переход от протектора к боковинам шины.

Верхний слой расположен чуть ниже спины и позволяет путешествовать на высоких скоростях. Этот кайман состоит из одного прочного нейлонового шнура, заключенного в резину. Этот корд накручивается из стороны в сторону по окружности шины, не перекрывая друг друга.

Прочные стальные корды в арочном слое обеспечивают жесткость этой шины, а этот слой увеличивает курсовую устойчивость шины, снижает сопротивление качению и увеличивает срок службы шины.

Испытания компонентов шин обычно проводятся при температуре окружающей среды и типичной температуре окружающей среды от минус 70 до плюс 250 градусов. Эти тесты включают в себя:

Испытания эластомеров на растяжение и разрыв с использованием образцов различной формы.

Испытания на твердость, отскок и износ эластомеров

Испытания на износ стальных и текстильных кордов из эластомерных подшипников

Испытания на растяжение стальных и текстильных кордов. Автоматическая подача образцов благодаря большому количеству образцов при разработке новых смесей.

Определение вязкоупругих свойств

• Тестирование дисков: В автомобильной промышленности диски и шины изготавливаются из стали, легких металлов или композитных материалов. Шины представляют собой сложные композиционные тела, состоящие из материалов с различными физическими свойствами. Являясь связующим звеном между дорогой и транспортным средством, они передают все силы и крутящий момент. Для определения квазистатических и динамических свойств дисков и шин используются различные испытательные системы. Это варьируется от стандартных испытаний резины, текстиля и спиц до испытаний всей системы обод/шина.
• Испытание шин и дисков: Твердость автомобильных шин определяют путем измерения соотношения сил при вертикальных и горизонтальных нагрузках, а также при переменном давлении в шинах. Для этого используется испытательная машина усилием 50 кН с горизонтальным линейным блоком и многокомпонентной силоизмерительной площадкой в ​​опорной траверсе.
• Проверка осевых деформаций фланца обода: Для определения свойств твердости проводятся испытания фланца обода под давлением специальным нажимным шпинделем. Для этого используется испытательная машина напольного типа с выступающей вперед регулируемой по высоте поперечиной с Т-образным пазом. Таким образом, ободья можно расположить и зафиксировать на эргономически удобной высоте в испытательной зоне. Тензодатчик позволяет точно измерить осевую силу, даже если из-за геометрической формы обода возникают боковые силы. Благодаря своей особой конструкции и расположению тензодатчик можно разместить в верхней и нижней испытательной зоне машины для проведения измерений.
• Определение деформаций всей поверхности легкого обода: осевая или радиальная нагрузка на ось попеременно прикладывается с помощью электромеханического привода, а поведение деформации регистрируется с помощью оптической 3D-системы измерения деформации. Результаты деформации предоставляют информацию о возможных слабых местах компонента.
• Испытание на твердость фланцев: Испытания на твердость стальных и алюминиевых ободов в основном проводятся по методу Бринелля HBW 2.5 или с использованием испытаний Роквелла (например, HRB) в целях производственного контроля, а также для получения значений прочностных характеристик. Кроме того, нагрузка до 250 кг может быть достигнута с использованием технологии управления с обратной связью для всех классических методов измерения твердости (твердость по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Кнупу и твердость при вдавливании шариком) для металлов и пластмасс.
• Проверка колодок дискового тормоза. Колодки дискового тормоза являются одной из наиболее важных частей колесного тормоза. Для оценки качества колодок изменение толщины колодок определяют, в том числе, по одномерной сжимающей нагрузке в направлении фрикционной поверхности стойки колодки дискового тормоза. Для выполнения этой задачи используемые машины для испытания материалов оснащены комплектом для испытаний на сжатие со встроенной измерительной системой.

Помимо многочисленных исследований, измерений, анализа и оценки, которые она предоставляет предприятиям в различных секторах, наша организация также предоставляет услуги по качественному тестированию колес, дисков и шин с помощью своего обученного и опытного персонала и передового технологического оборудования.