Качество KIA MS211-47 армированного PA66 (полиамида 66)

Стандарт «KIA MS211-47 Качество армированного полиамида 66 (PA66)», разработанный компанией Hyundai-Kia Motors Company, старейшей компанией по производству автомобилей в Корее, определяет качество компаунда PA66 (полиамида 66), армированного стекловолокном или минеральным порошком. В таблице «Типы и классификация», приведенной в стандарте, классификация полиамида 66, армированного стекловолокном или минеральным порошком, производится следующим образом:

• Тип A1: 15-20 процентов стекловолокна (вакуумный соединитель, электромагнитный клапан)
• Тип A2-1: 30 процентов стекловолокна (маслопроводящий фитинг, впускной/выпускной бачок радиатора)
• Тип A2-3: 30 процентов стекловаты (устойчивость к монтажной жидкости) (форсунка с гидромотором)
• Тип A3-1: 45 процентов стекловаты (опорная пластина)
• Тип A3-2: 45 процентов стекловаты (устойчивость к монтажной жидкости) (форсунка с гидромотором)
• Тип A4: 20 процентов стекловаты (высокая ударопрочность) (кронштейн крышки топливного бака)
• Тип A5: 50 процентов стекловаты (крепление двигателя)
• Тип 6: 30 процентов (низкое трение) (многокорпусный)
• Тип A7: 35 процентов (улучшение изоляции) (крышка датчика подшипника заднего колеса)
• Тип B1: 40 процентов минерального порошка (крышка топливного бака)
• Тип B2: 40 процентов минерального порошка (высокая текучесть) (крышка топливного бака)
• Тип C2: 40 процентов стекловаты и минерального порошка (втулка ведомой шестерни спидометра)
• Тип E: 50 процентов стекловаты (амортизационная прокладка)

Метод маркировки деталей должен соответствовать стандарту «KIA MS 201-01 Маркировка материалов для автомобильных деталей».

С точки зрения общих требований детали, изготовленные из этого материала, должны соответствовать всем требованиям соответствующей спецификации производительности сборки. Химический состав и условия обработки, которые могут повлиять на качество деталей, не должны изменяться ненадлежащим образом. Перед изменением химического состава материала необходимо провести испытания детали на эксплуатационные характеристики, долговечность и т. д., а также получить одобрение от отделов материалов и контроля качества. Готовые детали, изготовленные из этого материала, не должны иметь дефектов, неравномерного блеска, следов пережога, коробления, серебристых полос, трещин, неравномерного цвета, следов течи, линий сварки, утяжин и других дефектов.

Для определения подробных требований данный материал испытывается с использованием методов, указанных в стандарте. Результаты должны соответствовать требованиям, указанным в таблице «Подробные требования».

В целом стандартные условия в лаборатории для проведения испытаний составляют температуру 23 градуса плюс/минус 2 градуса и относительную влажность 50 процентов плюс/минус 5 процентов. Испытания образцов проводятся сразу после периода кондиционирования не менее 48 часов в стандартных условиях, указанных выше, не менее чем через 24 часов после формования.

Для удельного веса соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 1183-1 Пластмассы. Методы определения плотности непористых пластмасс. Часть 1. Метод погружения, метод жидкостного пикнометра и метод титрования».
• «ASTM D792-08 Стандартные методы испытаний плотности и удельного веса (относительной плотности) пластмасс методом вытеснения».

Для прочности на растяжение и удлинения соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 527-1 Пластмассы. Определение свойств при растяжении».

Для типа образца соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 3167 Пластмассы. Образцы для испытаний многоцелевого назначения» (тип образца Тип А, скорость испытания 50 мм/мин).
• «ASTM D638-14 Стандартный метод испытаний на прочность пластмасс при растяжении» (тип образца: Тип 1, скорость испытания: 50 мм/мин).

Для прочности на изгиб и модуля упругости соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 178 Пластмассы. Определение свойств при изгибе» (размер образца 80,0 × 10,0 × 4,0 мм, длина пролета 64 мм, скорость испытания: 2 мм/мин).
• «ASTM D 790 Стандартные методы испытаний на изгибные свойства неармированных и армированных пластмасс и электроизоляционных материалов» (размер образца 127,0 × 12,7 × 6,4 мм, скорость испытания: 30 мм/мин).

Для ударопрочности по Изоду соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 180 Пластмассы. Определение ударной вязкости по Изоду» (тип образца Тип А, размер образца 80 × 10 × 4,0 мм (с надрезом), молоток 2,94 Дж).
• «ASTM D256-23 Стандартные методы испытаний для определения ударной вязкости пластмасс по маятниковому прибору Изода» (размер образца 63,5 × 12,7 × 6,4 мм (с надрезом), молоток 2,94 Дж).

Для температуры тепловой деформации соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 75-1 Пластмассы. Определение температуры прогиба под нагрузкой» размер образца 80 × 10 × 4,0 мм, плоский метод, растягивающая нагрузка: 0,45 МПа)».
• «ASTM D648-06 Стандартный метод испытаний на температуру прогиба пластмасс под изгибающей нагрузкой в ​​осевом положении», размер образца 127 × 12,7 × 6,4 мм, растягивающая нагрузка 0,45 МПа».

Для определения твердости по Роквеллу соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 2039-2 Пластмассы. Определение твердости. Часть 2. Твердость по Роквеллу».
• «ASTM D 785 Стандартный метод испытаний твердости по Роквеллу пластмасс и электроизоляционных материалов» (образцы шкалы R).

Стойкость к термическому старению: Испытание на термическое старение проводится с соблюдением пунктов испытаний и условий старения, указанных в таблице, приведенной в стандарте. В случае испытаний на прочность на растяжение и ударную вязкость по Изоду рассчитывается сохранение прочности.

Для напряжения ползучести соблюдаются следующие стандарты:

• «ASTM D2990-17 Стандартные методы испытаний пластмасс на растяжение, сжатие и изгиб, а также на разрыв при ползучести».
• «JIS K7115 Пластмассы. Определение характеристик ползучести. Часть 1. Ползучесть при растяжении».

Для обеспечения высокой ударопрочности соблюдается следующий стандарт:

• «ASTM D3763-18 Стандартный метод испытаний на высокоскоростной прокол пластмасс с использованием датчиков нагрузки и смещения».

Для индекса расплава соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 1133 Пластмассы. Определение массового расхода расплава (MFR) и объемного расхода расплава (MVR) термопластов».
• «ASTM D1238-10 Стандартный метод испытаний скорости течения расплава термопластов с помощью экструзионного пластометра».

Устойчивость к влагостарению: окрашенная крышка топливного бака не должна иметь никаких проблем с эксплуатационными характеристиками после 80 часов в среде с температурой 95 градусов и относительной влажностью 72 процентов при практически тех же условиях установки. Через 2 часа при комнатной температуре измеряется разница в очистке и промывке до и после испытания.

Стойкость к старению в условиях закрепительной жидкости: После старения образца на растяжение, описанного в настоящем стандарте, при температуре 125 градусов плюс/минус 2 градуса в течение 1.000 часов в условиях закрепительной жидкости измеряется прочность в момент разрушения.

Для коэффициента поверхностного трения соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 8295 Пластмассы. Пленки и листы. Определение коэффициентов трения».
• «ASTM D1894-24 Стандартный метод испытаний статических и кинетических коэффициентов трения пластиковых пленок и листов».

По маслостойкости соблюдаются следующие стандарты:

• Прочность на растяжение: Образец погружают в трансмиссионное масло на 130 часов в печь при температуре 720 градусов. Затем следует метод испытания на прочность на растяжение и удлинение.
• Прочность на изгиб: Условия испытания такие же, как указано выше. Далее следует метод испытания прочности на изгиб и модуля упругости.
• Ударная вязкость по Изоду: Условия испытания те же, что и выше. Затем проводится испытание на ударную вязкость по методу Изода.

Для температуры плавления соблюдаются следующие стандарты:

• «ISO 11357 Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК)».
• «ASTM D3418-21 Стандартный метод испытаний температур перехода и энтальпий плавления и кристаллизации полимеров с помощью дифференциальной сканирующей калориметрии» (скорость нагрева и охлаждения 20 градусов/мин).

Для скорости влагопоглощения соблюдается следующий стандарт:

• «ASTM D570-22 Стандартный метод испытаний водопоглощения пластмасс».

Для объемного сопротивления соблюдается следующий стандарт:

• «МЭК 60093 Методы испытаний удельного объемного сопротивления и удельного поверхностного сопротивления твердых электроизоляционных материалов».

Соблюдается следующий стандарт по воспламеняемости:

• «KIA MS300-08 Стандартный метод испытаний на огнестойкость материалов интерьера».

Для инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FT-IR) соблюдается следующий стандарт:

• «Стандарт испытаний KIA MS200-61 – Анализ пластикового стандарта».

Для термогравиметрического анализатора (ТГА) соблюдается следующий стандарт:

• «Стандарт испытаний KIA MS200-61 – Анализ пластикового стандарта».

Для дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК) соблюдается следующий стандарт:

• «Стандарт испытаний KIA MS200-61 – Анализ пластикового стандарта».

Наша организация имеет сильный коллектив, который внимательно следит за развитием событий в области науки и техники в мире и постоянно совершенствуется. Среди многочисленных работ по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, предоставляемых предприятиям различных отраслей, имеются также услуги по испытаниям в соответствии со стандартом «KIA MS211-47 Качество армированного PA66 (полиамида 66)».