Пластиковые детали ES-X60210 для внутренней отделки

Стандарт «ES-X60210 Пластиковые детали — для внутренней отделки», разработанный компанией Mitsubishi Motors, описывает требования к эксплуатационным характеристикам пластиковых деталей интерьера, используемых в автомобилестроении.

В настоящем стандарте общие требования определяются следующим образом:

• Цветовой тон должен соответствовать цветовому стандарту при ярком естественном освещении.
• Поверхность деталей не должна иметь дефектов, неравномерного цвета, следов пригара, грязи, чрезмерной сварки, подтёков, кратеров и следов склеивания. Оценка образца должна проводиться в соответствии с предельной выборкой, согласованной между заинтересованными лицами.
• Детали из полиамида следует подготавливать в соответствии с таблицей «Условия термоциклирования», приведённой в стандарте ES-X83239. Примером подходящего материала может служить ПА6, ПА66 или полимерный сплав, содержащий ПА6 или ПА66, а также их армирующие марки.

Формованные пластиковые детали, к которым предъявляются подробные требования, должны быть испытаны с использованием метода, указанного в настоящем стандарте, и должны соответствовать требованиям, указанным в таблице «Подробные требования». В случае цветных пластиковых деталей из того же материала, цвета и текстуры, протокол испытаний на светостойкость, химическую стойкость, износостойкость, стойкость к царапанию, запотевание и антистатические свойства может быть приложен к другим оцениваемым деталям.

Подробные требования в настоящем стандарте изложены ниже:

• Стойкость к термоциклированию:
  • Оценка во время циклических испытаний:
    • Не должно быть никаких существенных изменений цвета, обесцвечивания, деформации, трещин, разрывов, адгезии, зазоров на сопрягаемой поверхности и твердости.
    • Не допускается ослабление креплений или заделывание щелей.
    • Не должно быть никаких деформаций, вызывающих ухудшение функциональности и внешний вид внутренних компонентов и связанных с ними деталей.
  • Оценка после циклических испытаний:
    • Не должно быть существенных изменений цвета, изменений окраски, деформаций, трещин, разрывов, адгезии, зазоров на сопрягаемой поверхности и твердости.
    • В соединительных элементах не должно быть ослаблений или засоров.
    • Не должно быть никаких деформаций, вызывающих ухудшение функциональности и внешний вид внутренних компонентов и связанных с ними деталей.
    • Допустимое смещение каждой точки измерения не должно превышать плюс/минус 5 мм.
• Стойкость к термическому удару:
  • Не должно быть видимых изменений цвета, обесцвечивания, деформации, трещин, разрывов, адгезии, щелей на сопрягаемой поверхности, а также существенного изменения твердости.
  • В соединительных элементах не должно быть ослаблений или засоров.
  • Не должно быть никаких деформаций, вызывающих ухудшение функциональности и внешний вид внутренних компонентов и связанных с ними деталей.
  • Допустимое смещение каждой точки измерения не должно превышать плюс/минус 5 мм.
• Стойкость к тепловому старению:
  • Оценка во время циклических испытаний:
    • Не должно быть никаких существенных изменений цвета, обесцвечивания, деформации, трещин, разрывов, адгезии, зазоров на сопрягаемой поверхности и твердости.
    • В соединительных элементах не должно быть ослаблений или засоров.
    • Не должно быть никаких деформаций, вызывающих ухудшение функциональности и внешний вид внутренних компонентов и связанных с ними деталей.
  • Оценка после циклических испытаний:
    • Не должно быть никаких существенных изменений цвета, обесцвечивания, деформации, трещин, разрывов, адгезии, зазоров на сопрягаемой поверхности и твердости.
    • В соединительных элементах не должно быть ослаблений или засоров.
    • Не должно быть никаких деформаций, вызывающих ухудшение функциональности и внешний вид внутренних компонентов и связанных с ними деталей.
    • Допустимое смещение каждой точки измерения не должно превышать плюс/минус 5 мм.
• Влагостойкость: не должно быть видимых изменений цвета, обесцвечивания, деформации, трещин, разрывов, адгезии или изменения твердости.
• Стойкость к гидролизу: в следующих деталях используются поликарбонат и полиэстер или их полимерные сплавы:
  • Детали из цветной смолы
  • Базовый слой материала окрашенных, гидрографических и аналогичных деталей вторичной обработки

Разрешается увеличение MFR максимум до 90 процентов.

• Светостойкость:
  • Не должно быть никаких видимых изменений цвета, обесцвечивания, трещин или адгезии.
  • Должно быть 3 или более оттенков серого.
• Вибростойкость: не должно быть трещин, деформаций, ослабленных креплений и паст, которые могут повредить внутренние детали.
• Химическая стойкость:
  • Не должно быть никаких видимых изменений цвета, обесцвечивания, трещин или пузырьков.
  • Должно быть 3 или более оттенков серого.
• Стойкость к истиранию: необходимо соблюдение трех или более критериев.
• Устойчивость к царапинам:
  • Метод А: Мягкий материал, окрашенные детали. Необходимо выполнение 3 или более критериев.
  • Метод B: Детали, формованные из цветной смолы. 1,5 или менее (ΔL).
  • Метод С:
    • Детали из темной смолы (L 30,0 или меньше).
    • Окрашенные детали темного цвета (L 30,0 или менее).
    • Для облегчения поиска детали поцарапайте маркировку. 0,0 или более (ΔL).
    • Детали, не указанные выше. 0,3 или более (ΔL).
  • Метод D: Детали, формованные из цветной смолы. Четыре или более критериев.
• Ударопрочность: не должно быть дефектов, таких как трещины, разрывы и деформации, существенно влияющих на внешний вид.

В настоящем стандарте также указаны подробные требования к следующим функциям:

• Запотевающие свойства
• Антистатические свойства
• Устойчивость к истиранию и царапинам

Все значения испытаний, указанные в настоящем стандарте, основаны на деталях, кондиционированных в контролируемой атмосфере при температуре 23 градуса Цельсия (±2 градуса Цельсия) и относительной влажности 50% (±5%). Если условия не соответствуют заданным, необходимо указать температуру и влажность.

Перед испытанием образцы должны выдерживаться более 24 часов в указанных выше лабораторных условиях.

Испытательные образцы должны быть изготовлены в тех же условиях, что и производственный процесс. Однако светостойкость и химическая стойкость деталей, прошедших вторичную обработку, такую ​​как гальванопокрытие, вакуумная металлизация, горячая штамповка и окраска, должны оцениваться в соответствии со спецификациями для каждого вида обработки поверхности.

Основными методами испытаний, определенными в настоящем стандарте, являются:

• Общая ситуация
• Тип образца
• Сопротивление теплового цикла
• Стойкость к тепловому старению
• влагостойкость
• Светостойкость
• Виброустойчивость
• Химическая стойкость
• Износостойкость
• Устойчивость к царапинам
• Ударопрочность
• Запотевающие свойства
• Антистатические свойства
• Устойчивость к истиранию и царапинам

Наша организация, которая уже много лет оказывает поддержку предприятиям всех секторов, предлагая широкий спектр мероприятий по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, располагает сильной командой сотрудников, которые внимательно следят за мировыми достижениями в области науки и технологий и постоянно совершенствуются. В связи с этим мы также предоставляем предприятиям услуги по испытаниям в соответствии со стандартом «ES-X60210 Пластиковые детали для внутренней обивки».