KIA MS210-06 Литые пластиковые детали — для использования вне помещений

Стандарт «KIA MS210-06 Формованные пластиковые детали — для использования вне помещений», разработанный Hyundai-Kia Motors Corporation, старейшей компанией по производству автомобилей в Корее, описывает процедуру проверки эксплуатационных характеристик формованных пластиков для внешней отделки автомобилей. Для пластиковых деталей моторного отсека применяется стандарт «KIA MS210-12 Литые пластиковые детали — использование в моторном отсеке».

Инструкции по чертежам используемых деталей включены в таблицу под названием «Типы и обозначения», приведенную в стандарте, на основе термостойких свойств и статуса испытаний на стойкость к циклическому нагреву (статус транспортного средства и статус детали).

Согласно этому стандарту, испытание на стойкость к циклическому нагреву должно проводиться в условиях транспортного средства (в этом отношении применяется стандарт «KIA MS210-05 Формованные пластиковые детали — использование внутри помещений»).

Ожидается, что требования, описанные в настоящем стандарте, будут выполнены. Эти требования к каждой соответствующей части оцениваются в рамках соглашения о проверке.

Что касается общих требований, то цветовой тон должен находиться в пределах стандартного диапазона образцов при ярком естественном освещении. Поверхность деталей не должна иметь дефектов, неравномерного блеска, солнечных ожогов, чрезмерных линий сварки, подтеков, отверстий под штифты, адгезии и других дефектов.

Детали должны быть испытаны методами, подробно описанными в настоящем стандарте, и должны соответствовать требованиям, указанным в таблице «Элементы испытаний и требования», приведенной в стандарте.

Если испытания транспортного средства невозможны, испытания можно провести в реальных условиях транспортного средства и сообщить об условиях испытаний. Результаты испытаний транспортного средства имеют приоритет над всеми другими результатами.

Если испытания инфракрасным излучением невозможны, то в случае простых конструктивных деталей испытания проводятся с использованием деталей. Детали с большой разницей температур внутри/снаружи или большой разницей температур сверху/снизу следует проверять с помощью инфракрасного излучения. Группа фар/задних комбинированных фонарей, группа бампера и группа зеркал и аналогичные детали представляют собой детали с различной разницей температур внутри/снаружи. Задние спойлеры и аналогичные детали — это детали с разной разницей верхней/нижней температуры.

Если результаты испытаний отличаются друг от друга, следует обсудить методы улучшения с конструкторским отделом и отделом контроля качества в соответствии с температурными условиями детали в полевых условиях.

Таблица под названием «Тестовые элементы и требования» определяет подробные требования на следующей основе:

• Сопротивление теплового цикла
• Устойчивость к погодным условиям
• Виброустойчивость
• Водонепроницаемый
• Химическая стойкость
• Ударопрочность
• Устойчивость к царапинам
• Устойчивость к загрязнению
• Тяжелые металлы и вредные вещества

Стандартные условия лаборатории для проведения испытаний: температура 23 градуса плюс/минус 2 градуса и относительная влажность 50 процентов плюс/минус 5 процентов. Образцы следует отбирать из готовых изделий или эквивалентов, изготовленных в тех же условиях, что и детали серийного производства. Образцы для испытаний следует кондиционировать в стандартных лабораторных условиях в течение 48 часов. Только для испытаний на устойчивость к циклическому воздействию тепла и влажности, а также на устойчивость к вибрации детали должны собираться в соответствии с чертежом.

Методы испытаний, описанные в настоящем стандарте, включают:

• Испытание на стойкость к циклическому изменению температуры: это испытание следует повторить 3 раза, если не указано иное. По термостойкости температура поверхности деталей должна соответствовать чертежу. Морозостойкость всех деталей должна быть минус 40 градусов плюс/минус 2 градуса. Влагостойкость должна составлять 50 градусов плюс/минус 2 градуса по температуре и 90 процентов относительной влажности (или более) для всех деталей. Если при подключении теплосчетчика невозможно подключить термопару непосредственно к детали, то термопару подключают к той же материальной панели и размещают в зоне измерения. После трех циклов проверяются качество поверхности и функциональность деталей. Расстояние и выравнивание определяются в соответствии с таблицей, приведенной в .
• Испытание на устойчивость к погодным условиям
  • Испытание на воздействие открытого воздуха: Образцы размещаются в южном направлении, а угол наклона испытательного прибора регулируется в соответствии с широтой места испытания. Период испытаний установлен на уровне 12 месяцев с интервалом в 24 месяца в соответствии с инструкциями по чертежу. После облучения образец очищается с помощью нейтрального моющего средства для удаления масла, удаляются остатки влаги в образце. Используются не менее трех тестовых образцов и выводятся средние значения.
  • Испытание на устойчивость к искусственным погодным условиям: используются ветроизмерительная установка и ксеноновая дуговая лампа, как указано в настоящем стандарте. После облучения образец очищается нейтральным моющим средством для удаления масла, используется воздуходувка, и удаляется оставшаяся влага из образца. Необходимо использовать не менее трех тестовых образцов и указать средние значения.
• Испытание на вибростойкость: это испытание должно проводиться в соответствии со стандартом «JIS D 1601 Методы испытаний на вибрацию автомобильных деталей», класс 1, тип A. Движение должно быть вверх-вниз в течение 4 часов, влево-вправо в течение 2 часов и вперед-назад в течение 2 часов с указанной частотой вибрации и скоростью вибрации. Затем любые изменения проверяются. Этот тест проводится как минимум один раз.
• Испытание на водостойкость: образец погружают в водяную баню при температуре 240 градусов плюс/минус 40 градуса на 2 часов, затем поверхность промывают водой. Для сушки используют сжатый воздух и оставляют на 1 час в условиях, указанных в настоящем стандарте. Проверяются любые изменения цвета и дефекты поверхности (например, пузырьки). Для этого испытания можно также использовать собранную деталь. Этот тест проводится не менее трех раз.
• Испытание на химическую стойкость: типы используемых химикатов и их торговые марки приведены в таблице. Для любого формованного изделия, за исключением рассеивателей ламп, применяются два метода испытаний: испытание протиранием и выборочное испытание.

Наша организация имеет сильный коллектив, который внимательно следит за развитием событий в области науки и техники в мире и постоянно совершенствуется. Среди многочисленных работ по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, предоставляемых предприятиям различных секторов, имеются также услуги по испытаниям в соответствии со стандартом «KIA MS210-06 Детали из формованного пластика — использование вне помещений».