ES-X60210 Пластични делови - За внатрешна декорација

Стандардот „ES-X60210 Пластични делови - за внатрешна декорација“, развиен од Mitsubishi Motors, ги опишува барањата за перформанси за пластични внатрешни делови што се користат во производството на возила.

Во овој стандард, општите барања се одредуваат на следниов начин:

• Нијансата на бојата треба да биде во согласност со стандардот за боја под силна природна светлина.
• Површината на деловите мора да биде без дефекти, неправилна боја, траги од изгореници, нечистотија или прекумерни траги од заварување, траги од течење, кратери или адхезија. Примерокот мора да се оцени според граничниот примерок договорен меѓу засегнатите лица.
• Деловите од полиамид треба да се подготват во согласност со табелата насловена како „Услови на термичко циклусирање“ дадена во стандардот ES-X83239. Пример за наменет материјал е PA6, PA66 или полимерна легура што содржи PA6 или PA66 и нивниот зајакнат степен.

Калапите пластични делови, кои подлежат на детални барања, мора да бидат тестирани со методот наведен во овој стандард и мора да ги исполнуваат барањата прикажани во табелата со наслов „Детални барања“. Во случај на обоени пластични делови од ист материјал, боја и текстура, извештајот од тестот за отпорност на светлина, хемиска отпорност, отпорност на абење, отпорност на гребење, својства на замаглување и антистатички својства може да се примени на други делови што се оценуваат.

Деталните барања во овој стандард се наведени на следниов начин:

• Отпорност на термички циклус:
  • Евалуација за време на тестирање на циклусот:
    • Не треба да има значителна промена во бојата, промена на бојата, деформација, пукнатини, кинење, адхезија, празнина на површината за спојување и тврдост.
    • Без олабавување на сврзувачките елементи или кит.
    • Не треба да има деформација што предизвикува функционално влошување и дефектен изглед на внатрешните компоненти и поврзаните делови.
  • Евалуација по тестирањето на циклусот:
    • Не треба да има значителна промена во бојата, промена на бојата, деформација, пукнатини, кинење, адхезија, празнина на површината за парење и тврдост.
    • Не треба да има олабавување или заптивање во елементите за поврзување.
    • Не треба да има деформација што предизвикува функционално влошување и дефектен изглед на внатрешните компоненти и поврзаните делови.
    • Дозволеното поместување на секоја мерна точка не треба да надминува плус/минус 5 mm.
• Отпорност на термички шок:
  • Не треба да има видлива промена на бојата, промена на бојата, деформација, пукнатини, кинење, адхезија, празнини на површината за спојување и никаква значителна промена во тврдоста.
  • Не треба да има олабавување или заптивање во елементите за поврзување.
  • Не треба да има деформација што предизвикува функционално влошување и дефектен изглед на внатрешните компоненти и поврзаните делови.
  • Дозволеното поместување на секоја мерна точка не треба да надминува плус/минус 5 mm.
• Отпорност на стареење на топлина:
  • Евалуација за време на тестирање на циклусот:
    • Не треба да има значителна промена во бојата, промена на бојата, деформација, пукнатини, кинење, адхезија, празнини на површината за спојување и тврдост.
    • Не треба да има олабавување или заптивање во елементите за поврзување.
    • Не треба да има деформација што предизвикува функционално влошување и дефектен изглед на внатрешните компоненти и поврзаните делови.
  • Евалуација по тестирањето на циклусот:
    • Не треба да има значителна промена во бојата, промена на бојата, деформација, пукнатини, кинење, адхезија, празнина на површината за спојување и тврдост.
    • Не треба да има олабавување или заптивање во елементите за поврзување.
    • Не треба да има деформација што предизвикува функционално влошување и дефектен изглед на внатрешните компоненти и поврзаните делови.
    • Дозволеното поместување на секоја мерна точка не треба да надминува плус/минус 5 mm.
• Отпорност на влага: Не треба да има видлива промена на бојата, промена на бојата, деформација, пукнатини, кинење, адхезија или промена на тврдоста.
• Отпорност на хидролиза: Следните делови користат поликарбонат и полиестер или нивни полимерни легури:
  • Шарени делови од смола
  • Основен материјал од обоени, хидрографски печатени и слични секундарни делови за обработка

Дозволено е зголемување на MFR до максимум 90 проценти.

• Отпорност на светлина:
  • Не треба да има видлива промена на бојата, промена на бојата, пукнатини или лепење.
  • Мора да има 3 или повеќе нијанси на сива боја.
• Отпорност на вибрации: Не треба да има пукнатини, деформации или лабави сврзувачки елементи и пасти што можат да ги оштетат внатрешните делови.
• Хемиска отпорност:
  • Не треба да има видлива промена на бојата, промена на бојата, пукнатини или меурчиња.
  • Мора да има 3 или повеќе нијанси на сива боја.
• Отпорност на абење: Мора да бидат исполнети три или повеќе критериуми.
• Отпорност на гребење:
  • Метод А: Мек материјал, обоени делови. Мора да бидат исполнети 3 или повеќе критериуми.
  • Метод Б: Делови обликувани со обоена смола. 1,5 или помалку (ΔL).
  • Метод В:
    • Делови од темна смола (L 30,0 или помалку).
    • Темно обоени делови (L 30,0 или помалку).
    • За лесно пронаоѓање на гребнатини на деловите. 0,0 или повеќе (ΔL).
    • Делови различни од оние наведени погоре. 0,3 или повеќе (ΔL).
  • Метод D: Делови обликувани со обоена смола. Четири или повеќе критериуми.
• Отпорност на удар: Не треба да има дефекти како што се фрактури, кинења и деформации што значително влијаат на изгледот.

Овој стандард, исто така, ги специфицира деталните барања за следните карактеристики:

• Својства за замаглување
• Антистатички својства
• Отпорност на абење и гребење

Сите вредности на тестирање специфицирани во овој стандард се базираат на делови условени во контролирана атмосфера од 23°C плус/минус 2°C и 50 проценти релативна влажност плус/минус 5 проценти. Доколку атмосферата не остане во специфицираната состојба, мора да се пријават температурата и влажноста.

Тест парчињата треба да бидат изложени повеќе од 24 часа под лабораториските услови наведени погоре пред тестирањето.

Тест примероците треба да се произведуваат под истите услови како и во процесот на производство. Сепак, отпорноста на светлина и хемиската отпорност на деловите од секундарната обработка, како што се позлатување, вакуумска метализација, топло печатување и боење, треба да се оценуваат според спецификациите за секој површински третман.

Главните методи на тестирање дефинирани во овој стандард се:

• Општа состојба
• Тип на примерок
• Отпорност на топлински циклус
• Отпорност на стареење од топлина
• отпорност на влага
• Отпорност на светлина
• Отпорност на вибрации
• Хемиска отпорност
• Носете отпор
• Отпорност на гребење
• Отпорност на удар
• Својства за замаглување
• Антистатички својства
• Отпорност на абење и гребење

Нашата организација, која со години ги поддржува бизнисите во сите сектори преку широк спектар на активности за тестирање, мерење, анализа и евалуација, има силен тим на вработени кои внимателно ги следат глобалните случувања во науката и технологијата и постојано се подобруваат. Во овој контекст, ние исто така нудиме услуги за тестирање на бизнисите во согласност со стандардот „ES-X60210 Пластични делови - За внатрешен тапацир“.