Квалитетен подкапак за Hyundai Kia MS213-90 направен од полипропиленска (PP) смола со еколошки процес на рециклирање

Развиен од Hyundai-Kia Motors, најстариот производител на моторни возила во Кореја, стандардот „Квалитет на подвозјето на Hyundai Kia MS213-90 направен од полипропиленска (PP) смола добиена преку процес на рециклирање“ го дефинира квалитетот на подвозјето направено од полипропиленска (PP) смола добиена преку еколошки процес на рециклирање.

Еколошкиот процес на рециклирање го опишува целиот процес на производство на рециклиран материјал од автомобилски делови собрани преку системот за рециклирање со затворен циклус на компаниите „Хјундаи“ и „Киа Мотор“. Овој процес се состои од дробење, отстранување на обоениот слој, чистење и стврднување, враќање на неговите оригинални својства без дополнително загадување на животната средина.

Во табелата со наслов „Овластен рециклиран автомобилски отпад“ дадена во стандардот, одобрениот рециклиран автомобилски отпад по вид и содржината на рециклирани материјали (процент по тежина) се дадени на следниов начин:

• Тип А: Задна греда на заден браник (минимум 20 проценти) / Делови за автомобили на крајот од животниот век на база на PP (минимум 30 проценти)
• Тип Б: Задна греда на задниот браник (минимум 20 проценти) / делови за автомобили од крајот на животниот век на автомобилот на база на PP зајакнати со GF (минимум 30 проценти)
• Тип C: Делови за автомобили на крајот од животниот век на база на ПП (минимум 50 проценти)
• Тип D: Задна греда на заден браник (минимум 15 проценти) / PP + делови за автомобили со низок вискозитет базирани на PP (минимум 35 проценти)
• Тип Е: Делови за автомобили на крајот од животниот век на база на ПП (минимум 50 проценти)

Во однос на општите барања, деловите што го користат овој материјал мора да ги исполнуваат сите барања од соодветната спецификација за перформанси на склопувањето. Хемискиот состав и условите за обработка што можат да влијаат на квалитетот на деловите не треба да се менуваат несоодветно. Пред да го промените хемискиот состав на материјалот, задолжително е да се консултирате со одделенијата за материјали и квалитет. Завршните делови направени од овој материјал мора да бидат без дефекти, нерамномерен сјај, траги од изгореници, искривување, сребрени линии, пукнатини, нерамномерна боја, траги од течење, линии на заварување, траги од потонување или други дефекти.

За да се утврдат деталните барања, овој материјал се тестира со методите наведени во стандардот и мора да биде во согласност со барањата наведени во табелата насловена како „Детални барања“.

Табелата подолу ги содржи деталните барања за материјалот:

• Индекс на топење
• Специфична тежина
• моќ на влечење
• издолжување
• Јачина на свиткување
• Модул на свиткување
• Моќ на удар на Izod
• Температура на топлинска дисторзија
• Тврдост на Роквел
• пепел
• запаливост

Оваа табела содржи детални барања за делот врз основа на следново:

• Отпорност на топлински циклус
• Отпорност на студен удар
• отпорност на влага
• Отпорност на течности

Оваа табела вклучува други детални барања врз основа на следново:

• Фуриеова трансформација-инфрацрвена спектроскопија (FT-IR)
• Термички гравиметриски анализатор (TGA)
• Калориметрија за диференцијално скенирање (DSC)
• Тешки метали и штетни материи

Генерално, тестовите се изведуваат во следната средина:

• Стандардните услови на лабораторијата се 23 степени плус/минус 2 степени температура и 50 проценти релативна влажност/минус 5 проценти релативна влажност.
• Стандардна состојба на примерокот за тестирање: Тестовите се вршат на примероците веднаш по период на кондиционирање од најмалку 48 часа во стандардните услови наведени погоре, најмалку 24 часа по обликувањето.

Мора да ги исполнува следните стандарди во однос на индексот на топење:

• „ISO 1133-1 Пластика - Одредување на брзината на масен проток на топење (MFR) и брзината на волуменски проток на топење (MVR) на термопластични материјали, Дел 1: Стандарден метод“.
• „ASTM D1238-13 Стандарден метод на тестирање за брзини на проток на топење на термопластични материјали со екструзионен пластометар“.

Мора да ги исполнува следниве стандарди во однос на специфичната тежина:

• „ISO 1183-1 Пластика - Методи за одредување на густината на нецелуларни пластики - Дел 1: Метод на потопување, метод на течен пикнометар и метод на титрација“.
• „ASTM D792-08 Стандардни методи за тестирање на густина и специфична тежина (релативна густина) на пластика со поместување“.

Мора да биде во согласност со следниов стандард во однос на затегнувачка цврстина и издолжување:

• „ISO 527-1 Пластика - Одредување на затегнувачки својства“.

Што се однесува до типот на примерок, тој мора да биде во согласност со следниве стандарди:

• „ISO 3167 Пластика - Повеќенаменски примероци за тестирање“ (тип на примерок Тип А, брзина на тестирање 50 mm/мин).
• „ASTM D638-14 Стандарден метод за тестирање на затегнувачки својства на пластика“ (тип на примерок Тип 1, брзина на тестирање: 50 mm/мин).

Мора да ги исполнува следните стандарди во однос на цврстината на свиткување и модулот на еластичност:

• „ISO 178 Пластика - Одредување на својства на свиткување“ (големина на примерокот 80,0 × 10,0 × 4,0 mm, должина на распонот 64 mm, брзина на тестирање: 2 mm/мин).
• „ASTM D 790 Стандардни методи за тестирање на свиткувачки својства на неармирана и армирана пластика и електрични изолациски материјали“ (големина на примерокот 127,0 × 12,7 × 6,4 mm, брзина на тестирање: 30 mm/мин).

Изод мора да ги исполнува следните стандарди во однос на отпорноста на удар:

• „ISO 180 Пластика - Одредување на јачината на удар на Izod“ (тип на примерок Тип А, големина на примерокот 80 × 10 × 4,0 mm (засечена), чекан 2,94 J).
• „ASTM D256-23 Стандардни методи за тестирање за одредување на отпорноста на удар на пластиката со нишало Izod“ (големина на примерокот 63,5 × 12,7 × 6,4 mm (засечен), чекан 2,94 J).

Мора да ги исполнува следните стандарди во однос на температурата на термичка дисторзија:

• „ISO 75-1 Пластика - Одредување на температурата на деформација под оптоварување“ големина на примерокот 80 × 10 × 4,0 mm, рамна метода, оптоварување на истегнување: 0,45 MPa)“.
• „ASTM D648-06 Стандарден метод за тестирање на температура на деформација на пластика под оптоварување на свиткување во аксијална положба“ големина на примерок 127 × 12,7 × 6,4 mm, оптоварување на затегнување 0,45 MPa“.

Мора да ги исполнува следниве стандарди за тврдост на Роквел:

• „ISO 2039-2 Пластика - Одредување на тврдост - Дел 2: Тврдост по Роквел“.
• „ASTM D 785 Стандарден метод за тестирање на Роквелова тврдост на пластика и електрични изолациски материјали“ (примероци на скала R).

Мора да ги исполнува следниве стандарди во однос на содржината на пепел:

• „ISO 3451-1 Пластика - Определување на пепел - Дел 1: Општи методи“.
• „ASTM D5630-13 Хартија и картон - Забрзано стареење - Дел 1: Третман со сува топлина на 105 степени Целзиусови).“

Мора да ги исполнува следниве стандарди во однос на запаливоста:

• „AD 300-08 Отпорност на запаливост - Материјали за внатрешни работи“.

Отпорност на термички циклус: На леаниот производ, треба да се повторат 3 циклуси според условите наведени во стандардот и треба да покажат спроводливост според типот на материјал.

Отпорност на студен удар: Калапениот производ се става во комора со ниска температура на минус 3 степени плус/минус 30 степени во тек на 2 часа. Примерокот се става во цементот со носач и челична топка со тежина од 4,4 N и дијаметар од 50 mm се испушта од висина од 40 cm.

Отпорност на влага: Калапениот производ се чува на 336 степени плус 40-минус 7 степени термостатски и влажност и 2 проценти релативна влажност во тек на 95 часа.

Отпорност на течности: Примерокот од обликуваниот производ е обложен со течности наведени во стандардот.

Мора да биде во согласност со следниов стандард за инфрацрвена спектроскопија со Фуриеова трансформација (FT-IR):

• FTIR спектроскопија: атенуирана вкупна рефлексија, опсег на мерење 4.000 ~ 650 cm-1, број на скенирање 32 пати).

Што се однесува до термичкиот гравиметриски анализатор (TGA), тој мора да биде во согласност со следниот стандард:

• „ISO 11358 Пластика - Термогравиметрија (TG) на полимери“.
• „ASTM E1131-08 Стандарден метод за тестирање за анализа на составот со термогравиметрија“ (стапка на загревање 20 степени/мин, температурен опсег на собна температура ~ 850 степени).

Во однос на диференцијалната скенирачка калориметрија (DSC), таа мора да ги исполнува следниве стандарди:

• „ISO 11357 Пластика - Диференцијална скенирачка калориметрија (DSC)“.
• „ASTM D3418-21 Стандарден метод за тестирање на преодни температури и енталпии на фузија и кристализација на полимери со диференцијална скенирачка калориметрија“ (стапка на загревање и ладење 20 степени/мин).

Нашата организација има силен персонал кој внимателно ги следи случувањата во областа на науката и технологијата во светот и постојано се усовршува. Меѓу бројните студии за тестирање, мерење, анализа и евалуација што се обезбедуваат за бизниси во различни сектори, постојат и услуги за тестирање во рамките на стандардот „Hyundai Kia MS213-90 Under-cover quality made by polypropylene (PP) recycling through process“.