Општи технички услови за испорака и методи за тестирање за материјали за внатрешна опрема за Mercedes-Benz DBL 5306 и слични производи

Изборот и стандардизацијата на материјалите се од клучно значење за обезбедување безбедност, издржливост и квалитет во автомобилската индустрија. Стандардот „Mercedes-Benz DBL 5306 Општи технички услови за испорака и методи за тестирање на материјали за внатрешна опрема и слични производи“, развиен од Daimler-Benz, е дизајниран да го регулира квалитетот и спецификацијата на еластомерните материјали (гума и материјали слични на гума) што се користат во возилата. Овој стандард ги дефинира барањата за еластомерните материјали и првенствено се фокусира на:

• гумени соединенија
• Термопластични еластомери (TPE)
• Дихтунзи, заптивки, црева и слични автомобилски компоненти

Овој стандард гарантира дека еластомерните делови што се користат во возилата ги исполнуваат специфичните барања за механичка, термичка и хемиска отпорност. Примарните цели на овој стандард се:

• Стандардизација: Обезбедува конзистентен квалитет и перформанси на сите еластомерни делови што се користат во возилата.
• Критериуми за перформанси: Поставува јасни критериуми за затегнувачка цврстина, издолжување, тврдост, отпорност на озон, стареење и хемиска компатибилност.
• Издржливост: Обезбедува материјалите да издржат автомобилски средини како што се изложеност на топлина, масло, гориво и озон.
• Безбедност: Го минимизира ризикот од дефект на материјалот што може да влијае на безбедноста или перформансите на возилото.

Стандардот DBL 5306 се состои од повеќе страници или делови, секоја посветена на специфичен тип или примена на еластомер. Вообичаените категории вклучуваат:

• Природна гума
• Стирен-бутадиенска гума
• Етилен пропилен диен мономер
• нитрилна гума
• Флуороеластомери
• Силиконска гума
• Термопластични еластомери

Секоја категорија вклучува:

• Барања за хемиски состав
• Механички својства (цврстина на истегнување, издолжување, тврдост)
• Термичко однесување и однесување при стареење
• Отпорност на течности (масла, горива, течности за сопирачки)
• Боја и изглед (доколку е потребно)

За да се усогласат со стандардот DBL 5306, производителите мора да спроведат ригорозно тестирање под стандардни услови. Типичните тестови вклучуваат:

• Тестови за истегнување и издолжување (стандард DIN 53504)
• Тестови за тврдост (стандард DIN ISO 7619, Shore A или Shore D)
• Термичко стареење (стандард DIN 53508)
• Отпорност на озон (стандард DIN ISO 1431)
• Отпорност на течности (различни тестови за потопување во гориво, масло и течност за сопирање)

Добавувачите мора да обезбедат листови со податоци за материјалите, извештаи од тестови, а понекогаш и одобренија за примероци пред масовното производство. Добавувачите мора да ги достават своите материјали за верификација до Mercedes-Benz или овластени лаборатории. Секое отстапување од стандардот DBL 5306 може да резултира со отфрлање или потреба од повторна квалификација. За да се поддржи усогласеноста, потребна е сеопфатна документација, честопати вклучувајќи записи во Меѓународниот систем за податоци за материјали (IMDS). Производителите мора да обезбедат следливост на суровините и производствените серии за да ги поддржат ревизиите и инспекциите за квалитет.

Предностите на стандардот DBL 5306 се:

• Обезбедува долгорочни перформанси во суровите услови на автомобилската индустрија.
• Го намалува ризикот од дефект на делот поради лош избор на материјал.
• Го олеснува глобалното интегрирање на синџирот на снабдување преку хармонизирање на стандардите за материјали.
• Тоа ја поддржува репутацијата на брендот Mercedes-Benz за висококвалитетно инженерство.

Методите за тестирање дефинирани во стандардот DBL 5306 главно вклучуваат:

1. Јачина на свиткување
2. Јачина на блокот (Метод А и Метод Б)
3. Отпорност на гребење (отпорност на гребење)
4. Отпорност на абраслон (Метод А и Метод Б)
5. Отпорност на климатски услови (складирање во тропска клима, ротационо складирање во тропска клима, хидролизичко стареење)
6. Отпорност на топлина (отворена апликација, преклопена апликација, нормален тест, брз тест, стареење на топлина, постојаност на бојата под топлина, промена на димензиите по топло затегнувачко оптоварување)
7. Отпорност на студ (превиткана апликација, свиткување, тест за паѓање на топка)
8. Трајна деформација по константно оптоварување (сув метод, влажен метод)
9. Тестирање на својствата на отпорност на нечистотија (применета контаминација (метод на Франк Хаузер), можност за чистење, применета контаминација (метод на Мартиндејл), можност за чистење)
10. Трансфер на боја
11. Тест со гел
12. Тест за пилинг
13. Опсег на топење (Метод А и Метод Б)
14. Заварливост (подготовка на примероци, отпорност на лупење и смолкнување на заварениот спој, отпорност на топлина на заварениот спој, отпорност на лупење и смолкнување на заварениот спој по термичка обработка, општи барања во врска со заварливоста)
15. Допир (зафат) (тест на тврдост, мерење на ознака на зафат)
16. Тест за адхезија на пена
17. Мирис тест
18. Тест за замаглување (Метод А и Метод Б)
19. Коефициент на триење (коефициент на лизгачко триење (Метод А, Метод Б и Метод В), коефициент на лепливо триење)
20. Контактна промена на бојата
21. Содржина на влага пред ослободување на пластификатори
22. Ослободување на пластификатори
23. Тест на согорување (FMVSS 302)
24. Јачина на истегнување на преѓа од крзно
25. Затегнувачка цврстина на дупката (затегнувачка цврстина на споеви, затегнувачка цврстина (затегнувачка цврстина на конец на работ))
26. Јачина на лупење (на стандарден челичен лим - тест за истегнување на лупење (во нормална клима), тест за истегнување на лупење под топлина, тест за истегнување со смолкнување (во нормална клима), тест за истегнување со смолкнување под топлина)
27. Тестирање на абразија на текстилни површински формации (метод на Франк Хаузер, метод на Мартиндејл)
28. Постојаност на бојата под топлина и светлина
29. Тест во боја
30. Длабочина на мерење на текстура
31. Механичка пенетрација
32. Тест за цврстина на адхезија

Главните причини зошто стандардот DBL 5306 се смета за важен се:

• Обезбедува квалитет и сигурност: Овој стандард ги дефинира чувствителните својства на материјалите, како што се отпорноста на топлина, масло, озон и абразија, кои се критични во автомобилските апликации. Гумените делови (на пр., заптивки, дихтунзи, црева) често работат во сурови средини. Кога овие материјали ќе откажат, тие можат да доведат до протекување на масло/гориво, откажување на сопирачките, прегревање на моторот или зголемено абење или механички дефекти. Овој стандард помага да се спречат овие проблеми со обезбедување на конзистентен и потврден квалитет на еластомерните материјали.
• Ја штити безбедноста и перформансите на возилото: Кај современите возила, дури и малата гумена заптивка може да биде критична. Овој стандард помага да се обезбеди:
  • Сигурно работење на системите за сопирање
  • Моторите се правилно запечатени и изолирани
  • Одржување на системите за ладење и гориво без протекување

Овој стандард директно придонесува за безбедноста на патниците и долговечноста на возилата преку спроведување на строги спецификации.

• Го поедноставува глобалниот синџир на снабдување: Mercedes-Benz има добавувачи низ целиот свет. Овој стандард ги стандардизира очекувањата за еластомерните материјали кај сите добавувачи. Ја елиминира неизвесноста во спецификациите на деловите и го намалува времето и трошоците за време на одобрувањата на материјалите. Ова овозможува ефикасна соработка со повеќе добавувачи, а воедно одржува и униформен квалитет.
• Ги намалува ризиците од гаранција и повлекување: Дефектите на материјалот од гумени компоненти со низок квалитет можат да доведат до скапи гаранциски барања, повлекување на возила и оштетување на брендот. Со имплементација на овој стандард, ризикот од скапи проблеми по продажбата е минимизиран и угледот на брендот е заштитен.
• Поддржува усогласеност со регулативите и животната средина: Еластомерните материјали може да содржат, на пример, PAH и тешки метали. Овој стандард е во согласност со глобалните еколошки и безбедносни прописи, како што се Регистрацијата, евалуацијата, овластувањето и ограничувањето на хемикалиите (REACH), Ограничувањето на опасните супстанции (RoHS) и Меѓународниот систем за податоци за материјали (IMDS).

Следствено, стандардот DBL 5306 е камен-темелник на контролата на квалитетот на материјалите во рамките на производствениот екосистем на Mercedes-Benz. Тој игра клучна улога во обезбедувањето дека еластомерните компоненти што се користат во возилата ги исполнуваат строгите барања за перформанси, издржливост и безбедност. За добавувачите, овој стандард е исто така клучен за придонес кон производството на возила од светска класа.

Нашата организација, која работи со години и внимателно ги следи глобалните случувања во науката и технологијата, вработува квалификуван тим и широка инфраструктура за спроведување тестирање, мерење и анализа во широк спектар на области за бизниси од сите сектори. Во овој контекст, ние исто така нудиме услуги за тестирање во согласност со стандардот „Mercedes-Benz DBL 5306 Општи технички услови за испорака и методи за тестирање за опрема за ентериер и слични производи“.