EDAG PVE.4.03.01.0001 Kratzfestigkeit

Der von der EDAG Group, einem der weltweit größten unabhängigen Engineering-Partner für Fahrzeuge und Smart Factories, veröffentlichte Standard „EDAG PVE.4.03.01.0001 Kratzfestigkeit“ beschreibt ein Prüfverfahren zur Bestimmung der Kratzfestigkeit von lackierten und unlackierten Bauteilen. Dazu wird die Oberfläche einem äußeren mechanischen Abrieb in Form von Kratzen ausgesetzt.

Für die Prüfungen werden ein Ritzwerkzeug und ein Reißnagel mit eingespannten und entsprechend gesicherten Ritzstiften verwendet. Als Ritzwerkzeug dient ein Ritzhärteprüfer 430P der Firma Erichsen. Der Ritzstift besitzt eine Hartmetallspitze mit 1 mm Durchmesser; am besten geeignet ist die Prüfspitze des Härteprüfers Modell 318 der Firma Erichsen.

Für die Tests wird außerdem ein Spektralphotometer verwendet, das die allgemeinen Anforderungen der Normen DIN 5033-1, ISO/CIE 11664-3, ISO/CIE 11664-4 und DIN 5033-7 erfüllt, geometrische Messungen von 45 Grad/0 Grad oder 0 Grad/45 Grad gemäß der Norm DIN 5033-7, visuelle Auswertung unter Licht gemäß den Normen DIN 6173-1 und DIN 6173-2 und D65-Normlicht.

Das Prüfmuster wird flach auf den Probenhalter und den Auflagetisch des Messgerätes gelegt. Die visuelle Beurteilung erfolgt. Der Glanzwert wird nach CIELab ermittelt. Prüfparameter sind Auflagekraft und Kratzrate.

Bei der Prüfung ritzt ein automatisch geführter Kratzstift ein Rastermuster mit einem Strichabstand von ca. 2 mm in die lackierte oder unlackierte Oberfläche. Jeder Kratzer wird nur einmal in eine Richtung geritzt. Zur Auswertung wird die Farbabweichung zur unbelasteten Oberfläche mit einem Farbmessgerät ermittelt.

Prüfkörper sollten aus Fertigteilen geschnitten werden. Form und Größe des Probenhalters und der Messvorrichtung sollten so gestaltet sein, dass sie eine ebene Auflage bieten und eine einseitige Kratzbewegung von mindestens 40 mm über die Probenoberfläche ermöglichen. Darüber hinaus sollten Prüf- und Auflagefläche parallel zueinander sein.

Bei der Probenvorbereitung muss die Probenoberfläche glatt und schmutzfrei sein. Die Prüfung sollte mit sauberen, ölfreien Händen durchgeführt werden. Die Proben sollten mindestens 48 Stunden unter Standard-Umgebungsbedingungen (23 °C und 500 % relative Luftfeuchtigkeit) gemäß ISO 554 gelagert werden.

Der Test wird bei Raumtemperatur durchgeführt. Mit einem Anreißer wird ein Gittermuster erzeugt. Mindestens 20 Kratzer werden im Abstand von 2 mm zwischen den Gitterlinien angebracht. Die Kratzer werden senkrecht zu den vorhandenen Linien wiederholt, wodurch ein Gittermuster entsteht. Die Kratzer werden nur in eine Richtung angebracht.

Die Testparameter sind wie folgt:

• Verfolgungskraft:
  • 5 N/10 N für unlackierte Bauteile (Auflagekraft abhängig vom Einbauort am Fahrzeug und Bauteilanforderungen)
  • 10 N für lackierte Bauteile
• Kratzgeschwindigkeit: 1000 mm/min.

Die angestrebten Ergebnisse sind wie folgt:

• Der maximale Helligkeitswert beträgt 1,5.
• Der Kennwert der visuellen Bewertung beträgt höchstens 2B. Die Bewertung sollte anhand der in den Tabellen angegebenen Kriterien erfolgen.
• Leichte Stressnarben sind zulässig.
• Beschädigte oder zerstörte Oberflächen mit irreparablen Auswirkungen wie beispielsweise abplatzenden Farben sind nicht zulässig.

Die Auswertung erfolgt wie folgt:

• Visuelle Beurteilung der beanspruchten Oberfläche nach den in den Tabellen aufgeführten Bewertungskriterien.
• Zur messtechnischen Auswertung wird die Helligkeitsdifferenz zwischen den nicht aufgetragenen und aufgetragenen Bereichen des farbmetrisch ermittelten Messwertes angegeben (Messwert = Mittelwert aus mindestens 5 Einzelmessungen).
• Messmethode gemäß ISO/CIE 11664-3-Standard.
• Farbraum gemäß ISO/CIE 11664-4-Standard.
• Beleuchtung: D65 / 10 Grad.
• Messbereichsdurchmesser: Mindestens 7 mm.
• Darüber hinaus muss (auch bei entsprechender messtechnischer Auswertung) die Übereinstimmung der Messwerte mit dem optischen Eindruck überprüft werden.
• Erstellen des Prüfberichts gemäß der Norm ISO/IEC 17025 und den in den entsprechenden Norm- und Prüfvorschriften festgelegten Anforderungen.
• Sobald ein Abdruck gut erkennbar ist, sollte die Oberfläche anhand der zweiten Tabelle beurteilt werden.

Laut der Tabelle „Bewertung der Sichtbarkeit eines Drucks (ohne Vergrößerung)“:

• 1 = Keine sichtbare Spur (keine Veränderung der Oberfläche)
• 2 = Kleine / leichte Narben
• 3 = Deutliche Spuren sind sichtbar

Laut der Tabelle „Beurteilung der Oberflächenveränderung (6- bis 8-fache Vergrößerung)“:

• A = Nur Helligkeits- und/oder Farbänderung (Hell-Dunkel-Kontrast)
• B = Deformierte Oberfläche (Grube)
• C = Beschädigte Oberfläche (beschädigte Oberfläche mit irreparablen Schäden an der Beschichtung/Deckschicht/Unterlage etc.)

Kurz gesagt: Die Norm EDAG PVE.4.03.01.0001 legt Anforderungen und Verfahren für die Sichtprüfung lackierter Außenflächen von Automobilkomponenten fest. Diese Norm ist Teil einer Reihe von Protokollen, die hochwertige Ergebnisse an Fahrzeugaußenflächen gewährleisten sollen. Dabei stehen Konsistenz, Ästhetik und Haltbarkeit der lackierten Oberflächen im Mittelpunkt.

Diese Norm befasst sich mit den optischen Eigenschaften lackierter Außenkomponenten und stellt sicher, dass diese vorgegebene Qualitätskriterien erfüllen. Sie ist für den Einsatz in der Automobilherstellung und Qualitätssicherung konzipiert, um das Oberflächenbild lackierter Teile wie Karosserieteile, Stoßfänger und anderer Außenelemente zu bewerten.

Die Ziele dieser Norm sind:

• Festlegung einheitlicher Kriterien zur Bewertung der Oberflächenqualität, einschließlich Glanz, Farbkonsistenz und Textur.
• Sicherstellen, dass lackierte Komponenten den ästhetischen und funktionalen Anforderungen entsprechen.
• Bereitstellung von Richtlinien für die Sichtprüfung unter Standardbedingungen, um die Subjektivität zu minimieren.

Diese Norm legt mehrere kritische Punkte für die Prüfung lackierter Oberflächen fest:

• Prüfaufbau und -bedingungen: Um eine konsistente Auswertung zu gewährleisten, sollten Prüfungen unter kontrollierten Lichtbedingungen durchgeführt werden. Diese Norm schreibt die Verwendung bestimmter Beleuchtungswinkel und -intensitäten vor, um Oberflächenfehler hervorzuheben. Umgebungsfaktoren wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit werden kontrolliert, um die Prüfergebnisse nicht zu beeinflussen.
• Kriterien für die visuelle Prüfung: Oberflächen müssen über das gesamte Bauteil hinweg einheitlich aussehen und dürfen keine Defekte wie Orangenhaut, Ausblutungen oder Einschlüsse aufweisen. Diese Norm betont, wie wichtig es ist, die Oberfläche hinsichtlich Farbe, Glanz und Struktur mit zugelassenen Referenzmustern abzugleichen.

An optischen Merkmalen wird Folgendes vermerkt:

• Farbkonsistenz: Um sicherzustellen, dass die lackierte Oberfläche dem angegebenen Farbstandard entspricht.
• Glanzgrad: Messung der Reflexionsqualität, um sicherzustellen, dass die Oberfläche die erforderlichen Glanzeinheiten aufweist.
• Oberflächenstruktur: Bewertung der Glätte und Homogenität der lackierten Oberfläche.

• Bedingungen akzeptieren:
  • Komponenten müssen vordefinierte Toleranzen für Oberflächenfehler einhalten.
  • Abweichungen wie Kratzer, Staubpartikel oder ungleichmäßige Beschichtung müssen innerhalb der durch die Norm definierten akzeptablen Grenzen liegen.
  • Diese Norm verweist auf relevante Protokolle, wie beispielsweise die Norm ISO 2409 für Gitterschnittprüfungen, falls dies zur zusätzlichen Beurteilung der Beschichtungshaftung erforderlich ist.

Der EDAG PVE.4.03.01.0001 Standard wird von Automobilherstellern und Zulieferern häufig für die Herstellung hochwertiger Außenbeschichtungen verwendet. Dieser Standard wird in folgenden Prozessen angewendet:

• Qualitätskontrolle in der Produktion: Sicherstellen, dass lackierte Komponenten vor der Montage den ästhetischen und funktionalen Standards entsprechen.
• Lieferantenaudits: Überprüfung der Einhaltung der EDAG-Qualitätsanforderungen durch Drittanbieter.
• Prototypenentwicklung: Bewertung der Oberflächenqualität von Prototypkomponenten zur Verbesserung der Herstellungsprozesse.

Der Standard PVE.4.03.01.0001 bietet klare Richtlinien für die Sichtprüfung und unterstützt Automobilhersteller dabei, Folgendes zu erreichen:

• Konsistenz: Ein einheitliches Erscheinungsbild aller lackierten Teile steigert die Markenqualität.
• Kundenzufriedenheit: Hochwertige Oberflächen, die den ästhetischen Erwartungen der Verbraucher an Fahrzeuge gerecht werden.
• Kosteneffizienz: Frühzeitiges Erkennen von Oberflächenfehlern, wodurch Nacharbeit und Garantieansprüche reduziert werden.

Der EDAG-Standard PVE.4.03.01.0001 spielt daher eine entscheidende Rolle bei der Qualitätssicherung von Außenlackierungen in der Automobilindustrie. Durch die Definition strenger Prüfkriterien und -verfahren unterstützt er Hersteller bei der Lieferung optisch ansprechender und langlebiger Komponenten. Als Teil des ganzheitlichen Automobilentwicklungsansatzes der EDAG Group unterstreicht dieser Standard die Bedeutung von Präzision und Konsistenz für die Erzielung hochwertiger Fahrzeugoberflächen.

Unsere seit vielen Jahren tätige Organisation, die die weltweiten Entwicklungen in Wissenschaft und Technologie aufmerksam verfolgt, führt mit einem kompetenten Team und einer umfangreichen Infrastruktur Tests, Messungen und Analysen in den unterschiedlichsten Bereichen für Unternehmen aller Branchen durch. In diesem Zusammenhang bieten wir auch Prüfdienstleistungen gemäß der Norm „EDAG PVE.4.03.01.0001 Kratzfestigkeit“ an.