Hyundai Kia MS611-15 Galvanische Beschichtung mit Zink und Zinklegierungen und dreiwertigem Chrom

Die von Hyundai-Kia Motors, dem ältesten Automobilhersteller Koreas, entwickelte Norm „Hyundai Kia MS611-15 Galvanische Beschichtung von Zink und Zinklegierungen sowie dreiwertigem Chromat“ beschreibt die Anforderungen und Prüfverfahren für die galvanische Beschichtung von Zink und Zinklegierungen sowie für dreiwertige Chromatierungsmaterialien, die zum Korrosionsschutz von Stahlbauteilen im Automobilbereich eingesetzt werden. Für die Beschichtung von Bremsleitungsarmaturen gilt die Norm „MS611-16 Galvanische Beschichtung von Bremsleitungsarmaturen auf Zinkbasis“.

Die Klassifizierung, Bezeichnung und Dicke der Beschichtung sind in der Tabelle der Norm auf folgender Grundlage angegeben:

• Basis aus Kupfer oder Kupferlegierung
• Basis aus Eisen oder Eisenlegierungen

Bei Teilen, die nach der Beschichtung mit Zink oder Zinklegierungen mit einer galvanischen Beschichtung versehen wurden, ist keine Chromatbehandlung erforderlich. Allerdings werden elektrolytisch beschichtete Teile geätzt und nicht chromatiert.

Die dunkle Beschichtung von Schrauben und Muttern aus einer Zink-Nickel-Legierung muss die Anforderungen an den Drehmomentkoeffizienten gemäß der Norm „MS611-14 Drehmomentkoeffizient von Beschlägen“ erfüllen, indem nach der Chromatbehandlung eine organisch-anorganische Endbearbeitung (Deckschicht) aufgetragen wird.

Bei Teilen, bei denen zu erwarten ist, dass sich die Beschichtungslösung in den Rillen ansammelt und an denen elektrischer Strom angelegt wird, wie z. B. bei mit einer Zink-Nickel-Legierung beschichteten (schwarzen) geschliffenen und kreuzgerillten Verbindungsbolzen, Schrauben, Ringschrauben und Stopfen, sollte die Endbearbeitung mit harzartigem Material nicht erfolgen.

Im Hinblick auf die allgemeinen Anforderungen sollte die Beschichtung ein gleichmäßiges, feinkörniges Erscheinungsbild aufweisen und frei von Blasen, offenen Basen oder anderen Defekten sein, die das Aussehen oder den Schutzwert der Beschichtung beeinträchtigen könnten. Allerdings kann es durch die Chromatbehandlung zu leichten Vermischungen oder Farbabweichungen kommen.

Die detaillierten Anforderungen in dieser Norm werden wie folgt beschrieben:

• Die Beschichtungsdicke sollte der in der Norm angegebenen Tabelle entsprechen (basierend auf Kupfer oder Kupferlegierungen und Eisen oder Eisenlegierungen). Unter E-Beschichtung versteht man die Mindestbeschichtungsdicke, die die Chromatbeschichtungsschicht nicht einschließt. Der Zielbereich der Beschichtungsdicke der Schraube und Mutter sollte der Form innerhalb der Norm entsprechen (ausgenommen Grat und Nut).
• Die Beschichtungszusammensetzung und der Nickelgehalt der Zink-Nickel-Legierungsbeschichtung sollten der in der Norm angegebenen Tabelle entsprechen. Der Zielbereich der Schrauben- und Mutternbeschläge muss der Form innerhalb der Norm entsprechen (ausgenommen Grat und Nut).
• Bei einem Salzsprühnebeltest gemäß dieser Norm muss die Korrosionsbeständigkeit nach der in der Tabelle der Norm angegebenen Testdauer im Zielbereich frei von Weißkorrosion oder Rotrost sein. Der Zielbereich der Schrauben- und Mutternbeschläge muss der Form innerhalb der Norm entsprechen (ausgenommen Grat und Nut).
• Bei einer Elektrotauchlackierung darf die Wasserbeständigkeit nach einem 240-stündigen Wasserbeständigkeitstest gemäß dieser Norm (Rückseite und Nut ausgenommen) keine Blasenbildung, Risse, Verfärbungen, Erweichungen oder Haftungsverlust aufweisen.
• Beseitigung der Wasserstoffversprödung:
  • Bei Schrauben mit einer Zugfestigkeit größer als 10T und Federscheiben, Schlauchschellen und Stiften mit einer Rockwell-Härteskala größer als 35 muss die Entfernung der Wasserstoffversprödung innerhalb von 3 Stunden nach der Beschichtung durchgeführt werden.
  • Wenn bei den Teilen eine Entfernung der Wasserstoffversprödung und eine Chromatbehandlung erforderlich ist, sollte nach der Entfernung der Wasserstoffversprödung eine Chromatbehandlung und anschließend eine Aktivierungsbehandlung durchgeführt werden.
  • Vor dem Chromatierungsprozess sollte es bei 200 Grad plus/minus 10 Grad und länger als 3 Stunden eingebrannt werden, um die Wasserstoffversprödung zu beseitigen.
• Jedes Material muss dem Standard MS201-02 hinsichtlich Schwermetallen und Schadstoffen entsprechen.

In dieser Norm werden Prüfverfahren wie folgt definiert:

• Vorbehandlung: Die Probe wird unverändert für Tests und Analysen verwendet. Nur wenn sich Staub, Schmutz oder andere Fremdkörper auf der Oberfläche befinden, reinigen Sie die Oberfläche mit destilliertem Wasser.
• Dickenprüfung: Diese Prüfung erfolgt nach der mikroskopischen Methode gemäß folgenden Normen:
  • „KS D 0246 Dickenprüfverfahren für metallische Überzüge“
  • „ISO 1463 Metallische und oxidische Überzüge – Messung der Schichtdicke – Mikroskopisches Verfahren“

Oder es erfolgt nach der röntgenspektrometrischen Methode gemäß folgenden Normen:

• „KS D 0246 Dickenprüfverfahren für metallische Überzüge“
• „ISO 3497 Metallische Überzüge – Messung der Schichtdicke – Röntgenspektrometrische Verfahren“

• Salzsprühnebelprüfung: Diese Prüfung muss den folgenden Normen entsprechen:
  • „KS D 9502 Neutrale, essigsäure- und kupferbeschleunigte Essigsäure-Salzsprühtests“
  • „ISO 9227 Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosphären – Salzsprühnebelprüfungen“

Nach der Chromatbehandlung sollte das Teststück vor der Prüfung mindestens 24 Stunden ruhen.

• Wasserbeständigkeitstest: Dieser Test sollte der Norm „MS600-35 Testmethoden – Anstrich- und Beschichtungsfilm für den Rumpf“ entsprechen. Die Prüftemperatur sollte 40 Grad plus/minus 2 Grad betragen.

Unsere Organisation verfügt über einen starken Mitarbeiterstamm, der die Entwicklungen im Bereich Wissenschaft und Technologie weltweit aufmerksam verfolgt und sich ständig verbessert. Zu den zahlreichen Prüf-, Mess-, Analyse- und Bewertungsstudien, die für Unternehmen in verschiedenen Branchen durchgeführt werden, gehören auch Prüfdienste im Rahmen des Standards „Hyundai Kia MS611-15 Galvanische Zink- und Zinklegierungsbeschichtung und dreiwertiges Chrom“.