Renault D41 1108 Materialspezifikation – Testverfahren

Der vom französischen Automobilhersteller Renault entwickelte Standard „Renault D41 1108 Materialspezifikation – Testverfahren“ umfasst Verfahren für die folgenden Arten von Materialien:

• Karosseriebaumaterial (Kleben, Dichten und Ähnliches)
• Lackierbedarf (Dichtmittel, UBC und ähnliches)
• Werkstattmaterial zuschneiden (Kleben, Dichten und Ähnliches)

Der Zweck dieser Prüfmethode ist die Klebstoff- und Bindemittelcharakterisierung von vernetzbaren, gelierenden oder selbsttrocknenden Materialien im Karosseriebau, Lackierbetrieb oder Innenausbau (Dichtung, Verklebung, UBC, Abbindematerial und dergleichen).

Bei diesem Verfahren wird grundsätzlich eine quaderförmige Klebeverbindung zwischen zwei Trägern aufgebracht und ggf. eingebrannt. Das Prüfstück wird einer Zug-Scherbeanspruchung unter Zeit- und Temperaturbedingungen ausgesetzt, die in normativen Dokumenten festgelegt sind. Die Bindung wird durch die Beanspruchung und die Art des Bruchs (Klebstoff oder Bindung) charakterisiert.

Zu den Hauptmaterialien, die bei diesen Tests verwendet werden, gehören:

• Das Material der Stützen ist in den normativen Dokumenten und ihre Geometrie im Anhang dieser Norm (Anhang A) definiert. Die Oberfläche wird gemäß den in den normativen Dokumenten angegebenen Indikatoren vorbereitet.
• Der Ölsatz besteht aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einer Dicke von 0,2 mm, 2 mm, 5 mm oder einer beliebigen in den normativen Dokumenten angegebenen Dicke.
• Der Unterlegscheibensatz besteht aus Aluminium oder Stahl mit der gleichen Dicke wie die Stützen + Spann- oder Ausrichtbacken.
• Es besteht aus einer 4-mm-Schraubenbaugruppe, zugehörigen Unterlegscheiben und Muttern oder einer anderen Vorrichtung, die zum Blockieren der PTFE-Unterlegscheibe zwischen den Stützen verwendet wird.
• Eine Spannmaschine ist eine Maschine mit einer selbstspannenden Backe, einem Dynamometer und folgenden Merkmalen:
  • Die Geschwindigkeit der beweglichen Backe wurde auf 10 mm/min plus/minus 2 mm/min eingestellt.
  • Die Belastungsskala reicht von 10 bis 1 daN, abhängig von der Art des untersuchten Produkts.
• Spachtel oder vorzugsweise ein Gerät zur Produktextrusion.
• Messer.
• Der Umluftofen dient bei Bedarf zum Backen von Produkten. Seine Atmosphäre kann je nach den im normativen Dokument angegebenen Aushärtungsbedingungen auf bis zu 250 Grad plus/minus 2 Grad eingestellt werden.
• Der klimatisierte Raum wird auf eine Temperatur von 23 Grad plus/minus 2 Grad und eine relative Luftfeuchtigkeit von 50 Prozent plus/minus 5 Prozent konditioniert.
• Spezialgeräte (Glasträger)
• Produkt zum Entfetten von Untergründen (außer nachgeschmierter Schicht) (z. B. Heptan).
• Vernetzbares, gelierbares oder selbsttrocknendes Material.

Der Test wird dreimal pro Härtungs- oder Trocknungsbedingung wiederholt.

Die Geometrie der Klebefuge hängt vom zu prüfenden Produkt ab. Sofern keine besonderen Anweisungen gegeben werden, beträgt die in normativen Dokumenten angegebene Dicke:

• Verfahren A: 0,2 mm für Klebeprodukte (mit 12,5 mm plus/minus 0,5 mm Überlappung)
• Verfahren B: 2 mm (mit 20 mm plus/minus 0,5 mm Überlappung) für Produkte mit geringeren mechanischen Eigenschaften
• Verfahren C: 2 mm (mit 12,5 mm plus/minus 0,5 mm Überlappung) für dünne Shop-Bonding-Produkte
• Verfahren D: 5 mm für Glasklebeprodukte (mit 12,5 mm plus/minus 0,5 mm Überlappung)

Jedes Prüfstück wird wie folgt vorbereitet:

• Die Empfängerhalterung, Schrauben und Unterlegscheiben werden wie im Standardanhang gezeigt installiert.
• Um die Bildung von Luftblasen an der Verbindungsstelle zu verhindern, wird die erforderliche Produktmenge mit einem Spachtel oder vorzugsweise einem Extruder zwischen zwei Keile aufgetragen. Die eingesetzte Perle sollte eine runde oder dreieckige Form haben und nach dem Zusammenfügen sollte immer ein Überschuss vorhanden sein.
• Der zusammengebaute Träger wird an Ort und Stelle platziert und gedrückt, bis das Produkt mit den Unterlegscheiben in Kontakt kommt, um einen leichten Überstand über die gesamte Klebebreite zu erzielen und sicherzustellen, dass die Träger immer noch parallel sind.
• Unterlegscheiben und Muttern werden montiert und dann wird die Baugruppe mit mittlerer Kraft verriegelt.

Das so erhaltene und in horizontaler Position gehaltene Probestück wird für die in den normativen Dokumenten angegebenen Zeiträume gebacken oder getrocknet. Sobald es trocken oder abgekühlt ist, werden die Muttern entfernt und die Schrauben und Unterlegscheiben herausgezogen. Nach einer Ruhezeit von 24 Stunden im klimatisierten Raum oder nach einer der in den normativen Dokumenten angegebenen Alterungsverfahren werden die Prüfkörper mit einem Messer von seitlichen Klebstoffaustritten befreit, die durch leichtes Fließen oder Aufquellen beim Kochen oder Trocknen entstanden sind.

Die Scherfestigkeitsprüfung wird im Raum oder bei jeder in den normativen Dokumenten angegebenen Temperatur nach folgendem Verfahren durchgeführt:

• Das Prüfstück wird vertikal und mittig zwischen den Backen des Dynamometers befestigt, so dass der Abstand zwischen ihnen und den Verbindungskanten 50 mm beträgt. Stehen keine geeigneten (Nachricht-)Backen zur Verfügung, wird auf der Verbindungsseite zwischen Backe und Träger eine Unterlage angebracht. Beispielsweise wird bei 1 mm dicken Stützen und 0,2 mm Anschlüssen eine 1,2 mm dicke Unterlegscheibe verwendet.
• Das Prüfstück wird gezogen, bis es bricht.
• Die dem Bruch entsprechende „F“-Kraft wird auf dem Zifferblatt oder Rekorder abgelesen.
• Alle zerbrochenen Prüfstücke bleiben erhalten.

Neben den zahlreichen Test-, Mess-, Analyse- und Bewertungsstudien, die es für Unternehmen in verschiedenen Branchen anbietet, bietet unsere Organisation mit geschultem und fachkundigem Personal und fortschrittlicher technologischer Ausrüstung auch Testdienstleistungen gemäß der Norm „Renault D41 1108 Materialeigenschaften – Testverfahren“ an .