Der von Hyundai-Kia Motors Corporation, dem ältesten Kraftfahrzeughersteller Koreas, entwickelte Standard „KIA MS341-20 Kotflügelschutzvorrichtung aus Materialien wie PET-Vliesstoff (Polyethylenterephthalat)“ beschreibt die Anforderungen an Kotflügelschutzvorrichtungen aus Materialien wie PET-Vliesstoff (Polyethylenterephthalat) zur Schallabsorption oder -übertragung im Radkasten des Fahrzeugs.
Das in dieser Spezifikation definierte Material wird nach Fasertyp und Schichtaufbau in der im Standard angegebenen Tabelle „Typen“ klassifiziert. Diese Spezifikation wird im Allgemeinen für die in der technischen Zeichnung angegebene Anwendung verwendet.
Die Einteilung ist wie folgt:
Recyclingfasern werden aus Fasern hergestellt, die aus Filzabfällen gewonnen werden.
Die allgemeinen Anforderungen in dieser Norm werden wie folgt beschrieben:
Dieses Material muss mit den in dieser Norm festgelegten Methoden geprüft werden und den festgelegten Anforderungen entsprechen. Muster sollten im gleichen Verfahren wie die Teile hergestellt werden.
Im Allgemeinen beträgt die Standardbedingung des Labors für Tests 23 Grad plus/minus 2 Grad Temperatur und 50 Prozent plus/minus 5 Prozent relative Luftfeuchtigkeit. Alle Tests werden an Proben mindestens 48 Stunden nach dem Formen durchgeführt und unmittelbar danach folgt eine Konditionierungsphase von mindestens 24 Stunden unter den hier angegebenen Standardbedingungen.
Gewicht: Muss dem KIA-Standard MS341-15 entsprechen. Die Messungen werden jedoch an 200 mm × 200 mm großen Proben durchgeführt, die aus fertigen Teilen ausgewählt wurden. Es sollten mindestens 5 Testproben verwendet und Durchschnittswerte angegeben werden.
Dicke: Muss dem KIA MS341-15-Standard entsprechen. Die Messungen werden jedoch an 200 mm × 200 mm großen Proben durchgeführt, die aus fertigen Teilen ausgewählt wurden. Es sollten mindestens 5 Testproben verwendet und Durchschnittswerte angegeben werden.
Hitzebeständigkeit: Fertigteile werden 50 Stunden lang 90 Grad plus/minus 2 Grad ausgesetzt. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Kältebeständigkeit: Fertigteile werden 24 Stunden lang minus 40 Grad plus/minus 2 Grad ausgesetzt. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Feuchtigkeitsbeständigkeit: Fertige Teile werden 336 Stunden lang 50 Grad plus/minus 2 Grad und 95 Prozent relativer Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Temperaturwechseltest: Es werden drei Zyklen durchgeführt. Ein Zyklus besteht aus: 3 Stunden bei 90 °C ± 2 °C, 1 Stunde bei 23 °C ± 2 °C, 3 Stunden bei -40 °C ± 2 °C , 1 Stunde bei 23 °C ± 2 °C, 15 Stunden bei 95 % relativer Luftfeuchtigkeit und 1 Stunde bei 23 °C ± 2 °C. Es müssen mindestens drei Testproben verwendet werden, und der ungünstigste Messwert ist zu dokumentieren.
Wasserbeständigkeit: 200 mm × 200 mm große Proben aus dem fertigen Teil werden 168 Stunden lang in 40 Grad plus/minus 2 Grad warmes Wasser getaucht. Nach dem Entfernen bleibt es 60 Minuten einwirken. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Ölbeständigkeit: 200 mm × 200 mm große Proben aus dem fertigen Teil werden 24 Stunden lang in ein bestimmtes Öl getaucht. Nach dem Entfernen bleibt es 60 Minuten einwirken. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Chemische Beständigkeit: 200 mm × 200 mm große Proben aus dem fertigen Teil werden 24 Stunden lang in eine bestimmte Chemikalie getaucht. Nach der Entnahme wird es 60 Minuten belassen und anschließend untersucht. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Schlagfestigkeit - Trockenprüfung: 200 mm × 200 mm große Proben aus dem fertigen Teil werden 24 Stunden lang im Tiefkühlraum bei minus 40 Grad plus/minus 2 Grad gelagert. Anschließend werden die Proben auf den Zementboden gelegt. Eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 50 mm und einem Gewicht von 450 g wird aus einer Höhe von 300 mm fallen gelassen. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Schlagfestigkeit - Nasstest: 200 mm × 200 mm große Proben aus dem fertigen Teil werden 200 Stunden lang in einem Umluftofen bei 160 Grad plus/minus 2 Grad belassen. Anschließend wird es in Wasser getaucht. Nach der Entnahme wird es für 24 Stunden im Tiefkühlraum bei minus 40 Grad plus/minus 2 Grad gelagert. Anschließend werden die Proben auf den Zementboden gelegt. Eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 50 mm und einem Gewicht von 450 g wird aus einer Höhe von 300 mm fallen gelassen. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Schlagfestigkeit – Thermoschock: 200 mm × 200 mm große Proben aus dem fertigen Teil werden 160 Stunden lang in einem Umluftofen bei 2 Grad plus/minus 200 Grad aufbewahrt. Anschließend wird es 40 Stunden lang in einem Tieftemperaturraum bei minus 2 Grad plus/minus 24 Grad aufbewahrt. Schließlich werden diese Proben auf den Zementboden gelegt. Eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 50 mm und einem Gewicht von 450 g wird aus einer Höhe von 300 mm fallen gelassen. Es sollten mindestens 3 Testproben verwendet und die Worst-Case-Testwerte gemeldet werden.
Unsere Organisation verfügt über einen starken Mitarbeiterstamm, der die Entwicklungen im Bereich Wissenschaft und Technologie weltweit aufmerksam verfolgt und sich ständig verbessert. Zu den zahlreichen Prüf-, Mess-, Analyse- und Bewertungsstudien, die für Unternehmen in verschiedenen Branchen angeboten werden, gehören auch Prüfdienstleistungen gemäß der Norm „KIA MS341-20 Kotflügelschutzvorrichtung aus Materialien wie PET (Polyethylenterephthalat)-Vliesstoff“.
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