Volvo STD 423-0023 Glanz - Farben und Emaille

Der vom Automobilhersteller Volvo entwickelte Standard „Volvo STD 423-0023 Glanz – Farben und Emaille“ beschreibt drei Testmethoden zur Messung des Spiegelglanzes von Lackfilmen mit einer Geometrie von 20, 60 bzw. 85 Grad:

• Die 60-Grad-Geometriemethode kann auf alle Lackfilme angewendet werden, für sehr hochglänzende Lacke oder Lacke mit einem nahezu matten Glanz kann jedoch die 20-Grad- oder 85-Grad-Geometriemethode besser geeignet sein.
• Die Methode der 20-Grad-Geometrie dient der besseren Unterscheidung von Hochglanzlacken, d. h. Lacken mit einem 70-Grad-Glanz von mehr als 60 Einheiten.
• Die 85-Grad-Geometriemethode soll eine bessere Unterscheidung von Farben mit geringem Glanz ermöglichen, d. h. von Farben mit einem 30-Grad-Glanz von weniger als 60 Einheiten.

Glanzmessungen mit diesen Methoden sind nur bei Filmen auf gut planen Oberflächen sinnvoll, da jede Krümmung oder lokale Unregelmäßigkeit des Substrats das Messergebnis stark beeinflussen kann.

Innerhalb der Volvo Group wird das Messverfahren auch bei polychromatischen Lackfilmarten (z. B. Metallic) auf organischen Materialien und bei farbigen Lacken in loser Schüttung eingesetzt.

Bei diesen Prüfungen kommen Prüfplatten zum Einsatz, die mit Anstrichmaterial entsprechend der vorhandenen Infrastruktur bestrichen und entsprechend den Anforderungen getrocknet wurden. Darüber hinaus muss das bei den Tests verwendete Glanzmessgerät aus einer Lichtquelle und einer Linse bestehen, die einen Lichtstrahl parallel oder leicht konvergierend auf die getestete Oberfläche richtet, sowie aus einem Empfängerkörper, der eine Linse, eine Feldblende und eine Fotozelle enthält, um den erforderlichen Kegel des reflektierten Lichts zu empfangen.

Aus geometrischen Gründen sollte die Achse des einfallenden Strahls 20 Grad plus/minus 0,1 Grad, 60 Grad plus/minus 0,1 Grad bzw. 85 Grad plus/minus 0,1 Grad zur Senkrechten auf die Prüffläche betragen. Die Empfängerachse muss mit dem Spiegelbild der Achse des einfallenden Strahls innerhalb von 22,1 Grad plus/minus 0,1 Grad übereinstimmen. Wenn sich das polierte schwarze Glas oder ein anderer Frontspiegel in der Position der Testplatte befindet, sollte das Bild der Quelle in der Mitte des Empfangsfeldstoppers (Empfängerfenster) gebildet werden. Die Breite des beleuchteten Bereichs der Prüfplatte muss mindestens 10 mm betragen.

Der Winkel zwischen der Achse des Empfangsstrahls und der Senkrechten muss mit der gleichen Toleranz dem entsprechenden Winkel des einfallenden Strahls entsprechen. Abmessungen und Toleranzen von Lichtquellen und Empfängern müssen den in der Norm angegebenen Tabellen entsprechen. Die Winkelabmessungen der Empfängerfeldblenden sollten von den Empfängerlinsen aus gemessen werden. Bei verallgemeinerten Maßzeichnungen sind die in der Norm angegebenen Zahlenwerte zu beachten. Die Toleranzen sollten so gewählt werden, dass Fehler in den Quellen- und Empfängeröffnungen an keinem Punkt einer 100-Einheiten-Skala zu einem Anzeigefehler von mehr als 1 Helligkeitseinheit führen.

Die Filterung am Empfänger muss so erfolgen, dass die Durchlässigkeit des Filters der in der Norm angegebenen Formel entspricht.

Es darf keine Vignettierung der Strahlen auftreten, die innerhalb der in den geometrischen Bedingungen angegebenen Feldwinkel liegen. Das Rezeptormessgerät liefert eine Anzeige, die proportional zum Lichtstrom ist, der die Rezeptorfeldblende innerhalb von 1 Prozent des Skalenendwerts passiert.

Der primäre Referenzstandard ist hochglanzpoliertes schwarzes Glas, dessen Oberfläche, gemessen mit optischen Interferenzmethoden, bis auf zwei Fransen pro Zentimeter flach ist.

Glas mit einem Brechungsindex von 587,6, gemessen bei einer Wellenlänge von 1.567 nm, wird ein Glanzhelligkeitswert von 100 zugewiesen. Wenn Glas mit diesem Brechungsindex nicht verfügbar ist, ist eine Korrektur erforderlich. Spiegelhelligkeitswerte für poliertes Schwarzglas mit verschiedenen Brechungsindizes bei drei Einfallswinkeln sind in der im Standard angegebenen Tabelle aufgeführt.

Aufgrund einer möglichen Alterung wird das Primärnormal mindestens alle zwei Jahre überprüft. Im Falle einer Verschlechterung kann der ursprüngliche Glanz durch optisches Polieren mit Ceroxid wiederhergestellt werden.

Als Arbeitsstandard kommen Keramikfliesen, Emaille, undurchsichtiges Glas oder andere gleichmäßig glänzende Materialien in Frage, sie müssen jedoch eine gute Ebenheit aufweisen und auf einen Primärstandard für einen bestimmten Bereich und eine bestimmte Beleuchtungsrichtung kalibriert sein. Diese Standards sollten regelmäßig durch Vergleich mit Primärstandards überprüft werden. Arbeitsstandards müssen einheitlich und stabil sein und von technisch kompetenten Organisationen kalibriert werden. Für jede Glanzmessgerätegeometrie müssen mindestens zwei Standards mit unterschiedlichen Glanzgraden verfügbar sein (20 Grad, 60 Grad und 85 Grad).

Bei der Probenahme von Flüssiglacken wird eine repräsentative Probe des zu prüfenden Produkts (bzw. jedes Produkts im Fall eines Mehrschichtsystems) entnommen, wie in der Norm ISO 1512 beschrieben. Wie in der Norm ISO 1513 beschrieben, wird jede Probe untersucht und für die Prüfung vorbereitet.

Es wird möglichst ein planarer Bereich des beschichteten Substrates entnommen, der mindestens 150 mm x 100 mm misst.

Neben den zahlreichen Tests, Messungen, Analysen und Bewertungen, die wir für Unternehmen in verschiedenen Branchen durchführen, bietet unser Unternehmen mit seinem geschulten Fachpersonal und seiner hochmodernen technologischen Ausrüstung auch die im Standard „Volvo STD 423-0023 Glanz – Farben und Emaille“ definierten Testdienste an.