FORD WSS-M98P12-C1 Geformtes, lackiertes Lenkrad. Leistung

Der von der Ford Motor Company (FORD) entwickelte Standard „Ford WSS-M98P12-C1 geformte lackierte Lenkradleistung“ beschreibt die Materialleistungsanforderungen für ein „Klasse A“-Lenkrad aus geformtem lackiertem Polyurethanmaterial. Diese Norm gilt nicht für Lederausstattung, Schlüssel oder Innenmaterialien. Diese liegen außerhalb des Anwendungsbereichs dieser Norm und werden separat behandelt. Diese Spezifikation wurde ursprünglich für die Materialien entwickelt, die bei der Herstellung geformter lackierter Polyurethan-Lenkräder verwendet werden.

In dieser Norm sind die Anforderungen wie folgt gegliedert:

• Zugelassene Quellen. Dieser Standard ist leistungsbasiert und verfügt über keine validierten Quellen.
• Leistungskriterien. Ausgenommen von dieser Spezifikation sind die oberen Narben- und Spaltlederbezüge, der Airbag auf der Fahrerseite, der Rahmen, die Verkleidung und die Schalter, die Holzfelge und die Rahmen-/Emblemapplikation sowie der plattierte Rahmen.
• Probenvorbereitung. Jedes Testbeispiel, das für alle in der Norm angegebenen Tests erforderlich ist, wird in der Tabelle erläutert. Lenkräder werden ihrem Produktionszweck entsprechend hergestellt und wie in der Norm beschrieben konditioniert. Einige Tests erfordern für eine ordnungsgemäße Auswertung eine ebene Oberfläche. Daher können Schaumstoffplatten geformt und für die Auswertung verwendet werden, sofern der Schaumstoffblock für den Serienradverbund repräsentativ ist. Der Materialgehalt der Schaumstoffplatte sollte mit dem des Lenkrads übereinstimmen, ebenso wie die Folienstruktur und die Herstellungsprozessbedingungen (Temperatur, Aushärtezeit usw.).
• Konditionierungs- und Prüfbedingungen. Alle Testwerte basieren auf Material, das vor dem Test mindestens 23 Stunden lang in einer kontrollierten Umgebung mit einer Temperatur von 2 Grad plus/minus 50 Grad und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 5 Prozent plus/minus 24 Prozent konditioniert wurde. Die Prüfung des Materials sollte in der Konditionierungsumgebung oder unmittelbar nach der Entnahme erfolgen.
• Testplan zur Designverifizierung/Produktverifizierung. Sofern nicht anders angegeben, sollten Tests an Teilen durchgeführt werden, die eine Design- und Produktverifizierung erfordern. Probengrößen und erforderliche Tests sind in der Tabelle im Standard enthalten.
• Filmfunktionen. Die Lackschichtdicke sollte 20-45 Mikrometer betragen. Die Prüfmethode muss vorab von der Werkstofftechnik von Ford genehmigt werden. Eine Schnittbeurteilung unter dem Mikroskop ist angebracht.
• Aussehen. Farbe, Glanz, Struktur, Haptik und Oberflächenbeschaffenheit müssen mit dem im Corporate Design genehmigten Hauptausstattungsmuster oder Hauptoptikmuster übereinstimmen. Die Beschichtung darf keine Krater, Nadellöcher, Lösungsmittelaustritte, Körner, ungewöhnliche Rauheit, übermäßiges Fließen oder andere schädliche Mängel aufweisen.
• Widerstandseigenschaften. Bevor mit einem Messer geschliffen und die Haftung überprüft wird, wird die Lackfilmoberfläche von Hand leicht angeschliffen, bis sie matt wird. Die Verklebung erfolgt direkt am Rad im flachen Bereich mit der größten Körnung. Typischerweise geschieht dies auf der Rückseite des Rades im Speichenbereich. Aufgrund der Kontur des Teils kann bei der Durchführung dieses Tests Substratmaterial abgetragen werden. Dies stellt keinen Ablehnungsgrund dar. Die Haftung der Farbe auf dem Untergrundmaterial sollte beurteilt werden. Die Haftung nach Einwirkung von Wasser wird bei allen Lacksystemen innerhalb von 30 Minuten nach der Entfernung aus dem Wasser getestet. Im Hinblick auf die Flexibilitätsbestimmung ist sie für Substrate mit einem Biegemodul von weniger als 450 MPa erforderlich. Im Rahmen der Beständigkeitseigenschaften beschreibt die Norm auch folgende Anforderungen: langfristige Hitzeeinwirkung, kurzfristige Umweltwechselbelastung, beschleunigte Xenonzersetzung, Verschmutzung und Reinigungsfähigkeit, Abriebfestigkeit, hohe Lackhaftung, minimales Ausbleichen, minimale Schweißbeständigkeit, minimale Beständigkeit gegen Reinigungsmittel, Solarenergie, maximale Beständigkeit gegen Lotion und Insektenschutzmittel, Beständigkeit gegen Wasser- und Seifenflecken und Beständigkeit gegen Chemikalien.

Darüber hinaus ist die Bildung eines transparenten Films, von Tröpfchen oder Kristallen ein Ablehnungsgrund. Alle Materialien, Teile und Komponenten sollten nach der Produktion 14 bis 28 Tage lang im Freien gelagert und dann für den Transport in versiegelte Polyethylen- (PE) oder mit Polyethylen ausgekleidete Aluminiumbeutel gegeben werden. Wenn die Probe vollständig verklebt ist, wird sie als Teil des Produktionsmontageverbunds getestet. Wenn es nicht vollständig angeschlossen ist, wird jede Komponente separat getestet.

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