Messung des Glanzes von Ford FLTM BI 110-01-Lackplatten

Der von der Ford Motor Company (FORD) entwickelte Standard „Ford FLTM BI 110-01 Messung des Glanzes von Lackplatten“ beschreibt drei Methoden zur Messung des Spiegelglanzes von Lacken mit 20-Grad-, 60-Grad- und 85-Grad-Geometrie. Die Messergebnisse ähneln den Ergebnissen der visuellen Wahrnehmung, die visuelle Auswertung gemäß der Norm „Ford FLTM BI 109-01 Farbanpassung mit künstlichem Licht“ hat jedoch immer Vorrang vor numerischen Messdaten und ist für jede Bestätigung des Erscheinungsbilds obligatorisch.

Im Prinzip handelt es sich bei dieser Norm um die von der International Organization for Standardization (ISO) veröffentlichte Norm „ISO 2813 Spitzen und Lacke – Bestimmung des Glanzwertes bei 20 Grad, 60 Grad und 85 Grad“ und um die Norm „ASTM D523-14 Spiegelglanz“. veröffentlicht von der American Society for Testing and Materials (ASTM). Es entspricht der Norm „Standard Test Method for“.

Im Ford FLTM BI 110-01-Standard werden drei Geometrien zur Messung des Spiegelglanzes von Lacken empfohlen. Basierend auf dem Helligkeitswert der 60-Grad-Geometriemessung wird die geeignete Messgeometrie gemäß der Norm ASTM D523-14 ausgewählt:

• Die 20-Grad-Geometrie soll eine bessere Unterscheidung von Hochglanzlacken ermöglichen (über 60 GU bei 70 Grad).
• Die 60-Grad-Geometrie ist darauf ausgelegt, eine verbesserte Differenzierung mittelglänzender Lacke zu erreichen (60-10 GU bei 0 Grad).
• Die 85-Grad-Geometrie dient zur Differenzierung von Lacken mit geringem Glanz (unter 60 GU bei 10 Grad).

Obwohl für Lacke definiert, können die oben genannten Geometrien bei sinnvoller Anwendung auch auf Materialien wie die folgenden angepasst werden:

• Kunststoffteile
  • Strukturierte oder nichtstrukturierte Feststoffe
  • Gefärbt, ausgenommen Effektfarben
  • Folien, Bleche und Slush-Beläge
• Häute
  • Natürliche
  • künstlich

Diese Norm beschreibt die Ausrüstungsanforderungen wie folgt:

• Messungen sollten mit Glanzmessgeräten durchgeführt werden, die der Norm ISO 2813 entsprechen.
• Die bevorzugte Messgeometrie beträgt 60 Grad. Darüber hinaus sollte eine 60-Grad-Geometrie für sehr glänzende Oberflächen (über 70 GU bei 20 Grad) und eine 60-Grad-Geometrie für Oberflächen mit geringem Glanz (unter 10 GU bei 85 Grad) verwendet werden.
• Die Wiederholbarkeit muss weniger als plus/minus 0 GU bei 10 Grad im Bereich von 60–0,1 GU und plus/minus 10 GU bei 100 Grad im Bereich von 60–0,2 GU betragen.
• Die Übereinstimmung zwischen den Instrumenten muss weniger als plus/minus 0 GU bei 10 Grad im Bereich von 60–0,2 GU und weniger als plus/minus 10 GU bei 100 Grad im Bereich von 60–0,5 GU betragen.

Es wird empfohlen, für Messungen ein Reflektometer (Glanzmessgerät) zu verwenden, das die Anforderungen dieser Methode erfüllt.

Unterdessen sind Wartung und Kalibrierung von großer Bedeutung, um kontinuierliche und zuverlässige Messungen sicherzustellen.

• Die Wartung und Kalibrierung des Geräts sollte gemäß den Anweisungen des Geräteherstellers durchgeführt werden.
• Während einer Messreihe sollte das Gerät nicht kalibriert oder geladen werden.
• Das Gerät sollte mindestens alle 8 Stunden und vorzugsweise unmittelbar vor der Probenmessung mit der vom Gerätehersteller bereitgestellten schwarzen Kalibrierkachel kalibriert werden. Wenn der Messwert nicht innerhalb von 1 Prozent mit dem zugewiesenen Wert übereinstimmt, sollte das Gerät nicht ohne Neujustierung, vorzugsweise durch den Hersteller, verwendet werden.
• Messgeräte müssen überwacht und gemeldet werden, wobei die Kalibrierung in regelmäßigen Abständen oder in der 8. Stunde erfolgen muss. Hierzu sollte ein Prüfglanzstandard von ca. 60 GU bei 5 Grad innerhalb einer Toleranz von plus/minus 60 GU bei 0,2 Grad gemessen werden.

Vor dem Test müssen alle Proben bei einer Temperatur von 1767 Grad plus/minus 21 Grad und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 2 Prozent plus/minus 50 Prozent gemäß „SAE J5 Instrumental Color Difference Measurements of Color Fastness of Automotive Interior Trim Materials“ äquilibriert werden. Standard. Materialien wie Kunststoff müssen normalerweise über dem Temperaturbereich liegen, bevor sie bewertet werden können.

Probe und Referenz werden visuell auf Inhomogenitäten in Textur und Glanz überprüft. Die Oberfläche muss frei von Staub, Öl, Schmutz oder Flecken sein. Alle Schadstellen, die nicht das Ergebnis spezieller zu bewertender Prüfverfahren sind, beispielsweise Kratzer und ähnliche Prüfungen, müssen von der Messung ausgeschlossen werden. Wenn der Prüfling eine definierte Richtung hat (z. B. nach oben und unten), sollten Probe und Referenz in die gleiche Richtung gemessen werden. Alle Messbereiche sollten vor den eigentlichen Messungen zwischen allen Beteiligten und Messparteien einvernehmlich vereinbart werden.

Neben den zahlreichen Test-, Mess-, Analyse- und Bewertungsstudien, die es für Unternehmen in verschiedenen Branchen anbietet, bietet unsere Organisation auch Testdienstleistungen gemäß der Norm „Ford FLTM BI 110-01 Helligkeitsmessung von Lackpaneelen“ mit geschultem und fachkundigem Personal an fortschrittliche technologische Ausrüstung.