FORD WSS-M21P51 Łączniki, cynkowo-niklowe powlekane elektrolitycznie

Norma „FORD WSS-M21P51 Elementy złączne, ocynkowane elektrolitycznie, cynkowo-niklowe”, opracowana przez Ford Motor Company (FORD), składa się z następujących podsekcji:

• WSS-M21P51-A1 Pasywacja chromu trójwartościowego, srebro
• WSS-M21P51-A2 Pasywacja chromu trójwartościowego, uszczelniacz smarowany, srebro
• WSS-M21P51-A3 Pasywacja chromu trójwartościowego, smarowany materiał uszczelniający o zwiększonej smarowności, srebro
• WSS-M21P51-A4 Pasywacja chromu trójwartościowego, smarowany materiał uszczelniający, trwała smarowność, srebro
• WSS-M21P51-A5 Pasywacja chromu trójwartościowego, uszczelniacz smarowany, czarny
• WSS-M21P51-A6 Pasywacja chromu trójwartościowego, uszczelniacz smarowany, polepszona smarowność, czarny

Materiały zdefiniowane w niniejszej normie to powłoki chroniące przed korozją na podłożach stalowych i żelaznych. Wszystkie one składają się ze stopu alkalicznego cynku i niklu oraz pasywacji chromu trójwartościowego. A2, A3, A4, A5 i A6 są również pokryte przezroczystym uszczelniaczem w celu zwiększenia odporności na korozję lub zapewnienia stałej kontroli momentu obrotowego i napięcia.

Specyfikacje te dotyczą materiałów stosowanych jako powłoki antykorozyjne elementów złącznych i innych standardowych części stosowanych w całym pojeździe. Niektóre procesy stosowane do produkcji tych powłok mogą powodować kruchość wodorową w częściach o dużej twardości. Części uznane za narażone na kruchość wodorową muszą spełniać wymagania normy WSS-M99A3-A.

• Klasa odporności na korozję A1 dla standardowych części bez gwintów.
• Odporność na korozję A2 plus smarowanie elementów złącznych z gwintem, takich jak wkręty samogwintujące, wkręty samogwintujące do tworzyw sztucznych i wkręty z gwintem metrycznym ISO, mogą być stosowane w zastosowaniach uziemiających.
• Odporność na korozję i lepsze smarowanie elementów złącznych gwintowanych, takich jak wkręty samogwintujące do metalu A3; można stosować w instalacjach ze śrubami uziemiającymi.
• A4 Specjalny smar zapewniający odporność na korozję, przeznaczony do stożkowych nakrętek kół.
• Klasa A A, czarny wygląd, odporność na korozję, plus smarowanie do elementów złącznych z gwintem, takich jak wkręty samogwintujące, wkręty samogwintujące do tworzyw sztucznych i wkręty z gwintem metrycznym ISO.
• Klasa A A, czarny wygląd, odporność na korozję, lepsze smarowanie elementów złącznych, np. śrub gwintowanych do metalu.

Zalecana maksymalna temperatura ciągłej pracy wynosi 310 stopni.

A2 i A3 zapewniają ciągłość elektryczną podłoża i nadają się do większości zastosowań uziemienia elektrycznego.

W niniejszej normie wymagania wyjaśniono w następujący sposób:

• Wymagania standardowe dla materiałów produkcyjnych: Dostawcy materiałów i producenci części muszą spełniać normę „WSS-M99P1111-A Wymagania systemowe dotyczące materiałów produkcyjnych”. Producenci podzespołów muszą używać zatwierdzonych materiałów, określonych na liście zatwierdzonych źródeł firmy.
• Kruchość: Części pokryte powłoką zgodną z tą normą muszą być wolne od szkodliwych skutków kruchości wodorowej lub innych czynników powodujących kruchość części. Wszystkie części muszą spełniać wymagania normy WSS-M99A3-A.
• Aplikacja powłoki:
  • Osoby stosujące materiały powinny przestrzegać procedur i zaleceń dostawcy materiałów dotyczących stosowania środków chemicznych, sprzętu, analizy i przetwarzania. Praktycy muszą posiadać dokumentację potwierdzającą, że procedury i zalecenia były przestrzegane.
  • Przed nałożeniem powłoki podłoże musi być wolne od oleju, brudu i podobnych obcych substancji. Jeśli konieczne jest przeprowadzenie procesu czyszczenia, nie powinien on mieć negatywnego wpływu na podłoże, łącznie z brakiem kruchości.
  • Uszczelniacze stosowane w ramach niniejszej normy nie wymagają utwardzania. Uszczelniacze należy zazwyczaj suszyć na miejscu, za pomocą gorącego powietrza w suszarce wirowej. Suszenie taśmowe lub inne metody suszenia mogą być odpowiednie.
  • Osoba aplikująca powinna stosować się do zaleceń dostawcy materiału dotyczących temperatury suszenia i prędkości wirowania odpowiednich do średnicy zastosowanego koszyka.
• Wygląd powłoki:
  • Przed zastosowaniem pasywacji, bazowa powłoka cynkowo-niklowa powinna mieć metaliczny, srebrny wygląd.
  • W przypadku A1, A2, A3 i A4 warstwa pasywacyjna powinna mieć delikatną opalizację i zmieniać kolor zgodnie z właściwościami folii interferencyjnych (np. żółte, pomarańczowe, zielone, niebieskie, fioletowe plamki).
  • W przypadku A5 i A6 warstwa pasywacyjna musi być czarna.
  • Uszczelniacze stosowane w formatach A2, A3, A5 i A6 muszą mieć postać przezroczystej folii bez żadnych przerw.
  • Uszczelniacz stosowany w przypadku formatu A4 powinien mieć postać przezroczystej folii, ale może zawierać drobne przerwy w postaci śladów dotyku lub plam. Nie powinny one negatywnie wpływać na parametry mechaniczne ani odporność części na korozję.
  • Uszczelniacze stosowane w klasach A2 i A3 mogą mieć dodatkowe oznaczenie kolorem zielonym lub niebieskim.
• Cechy powłoki:
  • Skład: Powłoka cynkowo-niklowa na bazie alkalicznej powinna mieć zawartość niklu od 12 do 17 procent, mierzoną za pomocą spektrometrów fluorescencji rentgenowskiej skalibrowanych zgodnie z wymaganiami dostawcy. Powłoka powinna być jednolitym, jednolitym stopem cynku i niklu na całej grubości osadu i przy dużej i małej gęstości prądu danej części. Stop cynku i niklu jest jedynym osadem, który będzie nakładany bezpośrednio na podłoże. Nie dopuszcza się stosowania cynku udarowego. Skład powłoki cynkowo-niklowej, pasywacji i rozpuszczalnego w wodzie środka uszczelniającego musi być zgodny z wymaganiami dostawcy środków chemicznych.
  • Grubość: Warstwa cynku i niklu nakładana galwanicznie powinna mieć grubość od 8 do 14 mikrometrów, mierzoną na płaskich powierzchniach. W przypadku braku porozumienia, rozstrzygającą metodą pomiaru grubości powinno być przekroje metalograficzne zgodnie z normą ASTM B487. Grubość warstwy pasywnej nie podlega pomiarom, ale musi być mniejsza niż 500 nanometrów i większa niż 50 nanometrów. Grubość warstwy uszczelniającej nie podlega pomiarowi, ale musi być mniejsza niż 2 mikrometry i większa niż 0,5 mikrometra. Grubość musi być wystarczająca, aby spełnić wymagania dotyczące odporności na korozję i tarcia materiału podłoża. Typowa grubość całkowita tych powłok wynosi od 10 do 12 mikrometrów.
  • Przyczepność: Powłoka musi wytrzymać normalny sposób obchodzenia się, przechowywania i montażu, nie łuszcząc się, nie odpryskując ani nie tracąc przyczepności. Ponadto po ugotowaniu nie powinno pojawiać się żadne bąbelkowanie ani łuszczenie, aby wyeliminować kruchość wodorową. Przyczepność powłoki galwanicznej do metalu bazowego musi spełniać wymagania metod testowania hartowania cieplnego i polerowania zgodnie z normą ASTM B 571, chyba że określono inaczej.
  • Parametry momentu dokręcania: W przypadku testów przeprowadzanych zgodnie z normą „Ford WZ 101 Stalowe metryczne elementy z gwintem, parametry momentu dokręcania/siła zaciskania”, powlekane elementy złączne muszą mieć współczynnik tarcia mieszczący się w granicach plus/minus 0,03 µ wartości nominalnej podanej w normie.

W normie opisano również wymagania dotyczące właściwości wytrzymałościowych, wymagań dotyczących akceptacji przędzy, podatności na odkształcanie i elementów kontroli procesu.

Nasza organizacja, która od lat stara się wspierać przedsiębiorstwa z każdej branży, realizując szeroką gamę badań testowych, pomiarowych, analitycznych i ewaluacyjnych, dysponuje silną kadrą, która uważnie śledzi rozwój nauki i techniki na świecie oraz nieustannie się doskonali. W tym kontekście świadczone są również usługi testowe dla przedsiębiorstw zgodnie z normą „FORD WSS-M21P51 Elementy złączne, ocynkowane galwanicznie, niklowane”.