FORD WSS-M2P177 Wydajność lakieru - Podłoża metalowe

Norma „FORD WSS-M2P177 Wydajność lakieru – Podłoża metalowe” opracowana przez Ford Motor Company (FORD) składa się z następujących podsekcji:

• WSS-M2P177-C1 Wydajność farby - Podłoża metalowe - Słaba widoczność, odporność 4 tygodnie
• WSS-M2P177-C2 Wydajność farby - Podłoża metalowe - Średnia widoczność, odporność 6 tygodni
• WSS-M2P177-C3 Wydajność farby - Podłoża metalowe - Wysoka widoczność, odporność 9 tygodni

Normy te opisują minimalne wymagania dotyczące właściwości powłoki ochronnej elementów podwozia i silnika. Części te z reguły nie są pokrywane powłoką wierzchnią w zakładzie montażowym.

Specyfikacje te opublikowano pierwotnie dla podzespołów podwozia i silnika, które nie są narażone na ciągłą pracę w temperaturach powyżej 121 stopni i są w minimalnym stopniu narażone na bezpośrednie działanie promieni ultrafioletowych. Jeżeli temperatura przekroczy 121 stopni, należy rozważyć zastosowanie systemu malarskiego odpornego na wysoką temperaturę. Żywic epoksydowych nie należy stosować w zastosowaniach, w których spodziewane jest długotrwałe narażenie na działanie promieni UV.

Właściwości te są często wykorzystywane w powłokach elektroforetycznych i proszkowych na bazie epoksydu. Właściwości te nie mają na celu ograniczenia powłoki do konkretnego typu materiału lub procesu, lecz mają na celu określenie wydajności systemu. Następujące komponenty muszą wykorzystywać te poziomy wydajności:

• WSS-M2P177-C1 Złącza, odlewy niewidoczne, blok silnika
• WSS-M2P177-C2 Stabilizatory, wahacze, wsporniki, amortyzatory, ramy pomocnicze, ramy, belki zderzaka
• WSS-M2P177-C3 Haki holownicze, zaczepy przyczep, elementy układu paliwowego

W niniejszej normie wymagania określono następująco:

• Dostawcy materiałów i producenci części muszą spełniać standardowe wymagania firmy dotyczące materiałów produkcyjnych (norma WSS-M99P1111-A).
• Właściwości podłoża powinny być zgodne ze specyfikacją podaną na rysunku technicznym. Z wyjątkiem odporności na odpryski, wszystkie wymagania dotyczące tych właściwości muszą zostać zweryfikowane przy użyciu rzeczywistych komponentów wykorzystywanych w produkcji.
• Powierzchnia przeznaczona do pokrycia musi być wolna od oleju, pozostałości alkalicznych, rdzy, brudu, wilgoci i innych substancji obcych. Odlewy, odkuwki i stal tłoczona wymagają wstępnego piaskowania lub trawienia. W przypadku elementów galwanizowanych lub malowanych proszkowo zaleca się przeprowadzenie wstępnej obróbki fosforanowaniem cynkowym zgodnie z normą WSS-M3P36-A1.

• Właściwości folii (barwa, twardość początkowa, przyczepność i grubość folii) muszą spełniać wymagania określone w normie.
• Badania odporności na odpryski powinny być przeprowadzane na komponentach lub panelach przeznaczonych do produkcji. Panel testowy powinien mieć takie samo podłoże, tj. stal walcowaną na zimno/na gorąco, żeliwo, kute/odlewane aluminium i być pomalowany tym samym systemem, co element przeznaczony do celów produkcyjnych.
• Część nie może uzyskać gorszej klasy niż klasa 6 w laboratoryjnym przyspieszonym cyklicznym teście korozji. Części o ostrych krawędziach, wgłębieniach, chropowatych powierzchniach lub spoinach mogą zmniejszać odporność na korozję w tych miejscach. Ostateczna ocena odporności pojazdu na korozję powinna opierać się na widoczności części obserwowanych od tyłu, z komory silnika lub wnęk kół pojazdu, zgodnie z opisem w wymogach dotyczących całkowitej odporności pojazdu na korozję.
• Podczas przeprowadzania testu odporności na wodę próbki są zanurzane na okres 240 godzin. Przed dokonaniem oceny powłokę farby pozostawia się na 1 godzinę w temperaturze pokojowej po zanurzeniu. Nie powinno dojść do zmiękczenia, rdzewienia, zmatowienia, odbarwienia ani utraty przyczepności. Obrzęk powinien być kilkukrotny, nie przekraczając rozmiaru 714 zgodnie z normą ASTM D8. Przyczepność musi spełniać wymagania opisane w niniejszej normie.
• Podczas testu odporności na działanie cieczy powierzchnia nie powinna się pęcherzykować ani wykazywać niczego poza nieznacznym zmiękczeniem lub zmatowieniem. Przyczepność musi spełniać wymagania opisane w niniejszej normie.
• W przypadku wstępnej weryfikacji projektu lub oceny weryfikacji produkcji, odkamieniane części można sklasyfikować zgodnie z metodą B normy ASTM D 2200. Klasa SSPC BSP (specjalisty ds. powłok ochronnych SSPC) uzyskana na częściach projektowych powinna zostać uwzględniona w planie kontroli w celu wskazania poziomu czystości. Przykładowo, poziom czyszczenia i odkamieniania powinien wynosić SSPC BSP 10 lub więcej.
• Zgodnie z normą FLTM BI 110-01 zalecany poziom jasności dla elementów podwozia widocznych „z kołami na ziemi” wynosi od 60 do 30 pod kątem 80 stopni.
• Zalecane wymagania testowe dotyczące weryfikacji projektu, weryfikacji produkcji i SREA (wniosek inżyniera dostawcy o zatwierdzenie): Wydajność farby jest funkcją wyboru materiału, przygotowania powierzchni i aplikacji farby. W przypadku istniejących powłok i linii powlekających może to umożliwić skrócenie programu testów w celu sprawdzenia zgodności ze specyfikacją. Aby określić zalecany plan testów w zależności od sytuacji, należy posłużyć się tabelą podaną w normie.

Nasza organizacja, która od lat stara się wspierać przedsiębiorstwa z każdej branży, realizując szeroką gamę badań testowych, pomiarowych, analitycznych i ewaluacyjnych, dysponuje silną kadrą, która uważnie śledzi rozwój nauki i techniki na świecie oraz nieustannie się doskonali. W tym kontekście świadczone są również usługi testowe dla przedsiębiorstw zgodnie z normą „FORD WSS-M2P177 Właściwości lakierów – Podłoża metalowe”.