Mercedes-Benz DBL 7399 Specyfikacja dostaw: farby, lakiery, podobne materiały i pokrewne powłoki

Norma „Mercedes-Benz DBL 7399 Specyfikacja dostaw: farby, lakiery, podobne materiały i powłoki” opracowana przez Grupę Mercedes-Benz opisuje ogólne warunki i procedury testowe dla farb, lakierów i powłok stosowanych na elementach pojazdów. Norma ta zapewnia, że ​​powłoki spełniają wymagania jakościowe i eksploatacyjne, szczególnie dotyczące trwałości, wyglądu i odporności na czynniki środowiskowe.

Niniejsza norma dotyczy emalii, farb i podobnych materiałów powłokowych, łącznie z powłokami stosowanymi na częściach pojazdów. Norma ta obejmuje różne procedury testowe służące ocenie jakości i właściwości powłok. Ponadto,

• Odporność na warunki środowiskowe określa, w jaki sposób powłoki wytrzymują czynniki środowiskowe, takie jak promieniowanie UV, wahania temperatury i wilgotność.
• Ocenia wytrzymałość mechaniczną powłok, w tym przyczepność i odporność na zarysowania.
• Zapewnia, że ​​powłoki spełniają normy środowiskowe i bezpieczeństwa Grupy Mercedes-Benz.

Ogólne testy przeprowadzane w ramach normy DBL 7399 są następujące:

• Badanie odporności na zarysowania: ocenia odporność powłoki na uszkodzenia mechaniczne, np. zarysowania nożem.
• Badania przyczepności: Określają, jak dobrze powłoka przylega do podłoża.
• Testy odporności na ścieranie: ocena trwałości powłoki w symulowanych warunkach środowiskowych, obejmujących narażenie na promieniowanie UV i wilgoć.
• Badanie odporności chemicznej: testuje się odporność powłoki na degradację pod wpływem różnych substancji chemicznych.

Norma DBL 7399 jest istotna, gdyż gwarantuje, że farby, emalie i powłoki stosowane w pojazdach Grupy Mercedes-Benz spełniają rygorystyczne wymagania dotyczące jakości, trwałości i bezpieczeństwa. Oto kilka innych powodów, dla których jest to tak ważne:

• Zapewnienie jakości: zapewnia spójny wygląd (np. połysk, kolor, faktura) i wydajność wszystkich malowanych lub powlekanych części. Minimalizuje wady takie jak łuszczenie, pękanie, blaknięcie lub korozja.
• Ochrona i trwałość: Powłoki muszą być odporne na promienie UV, ekstremalne temperatury, wilgoć, substancje chemiczne i ścieranie. Chroni części pojazdu (metalowe lub plastikowe) przed szkodliwym działaniem środowiska.
• Testowanie standardowe: zapewnia jednolitą metodę testowania, dzięki czemu dostawcy i Grupa Mercedes-Benz stosują te same kryteria. Obejmuje testy takie jak przyczepność, odporność na zarysowania, odporność na warunki atmosferyczne i odporność chemiczną.
•  Zgodność z ochroną środowiska: gwarantuje, że powłoki spełniają wymagania dotyczące zrównoważonego rozwoju i niskiej zawartości lotnych związków organicznych (LZO). Pomaga koncernowi Mercedes-Benz dostosować się do globalnych przepisów dotyczących ochrony środowiska.
• Współpraca z dostawcami: pomaga dostawcom dokładnie określić, czego się od nich oczekuje przy dostarczaniu materiałów powłokowych lub gotowych części. Zmniejsza opóźnienia w produkcji, liczbę przeróbek i przekroczeń budżetu.
• Kompatybilność i wydajność: Gwarancja, że ​​powłoki dobrze współpracują z materiałami i procesami produkcyjnymi wybranymi przez Grupę Mercedes-Benz.

Niektóre z testów przeprowadzanych w ramach tej normy to:

• Badanie przyczepności metodą nacięć poprzecznych: Celem tej metody badawczej jest określenie, jak dobrze powłoka przylega do podłoża (np. metalu lub plastiku). Słaba przyczepność może z czasem powodować łuszczenie się lub odpadanie powłoki. Podczas stosowania testu öSiatka małych nacięć jest wycinana w fornirze za pomocą specjalnego narzędzia tnącego (zwykle linie 6 x 6 lub 11 x 11). Taśmę klejącą należy mocno przykleić do nacięć. Następnie taśmę szybko naciąga się pod określonym kątem. Ilość usuniętej powłoki ocenia się wizualnie.

Kryteria akceptacji są następujące: zgodnie z normą klasyfikacyjną „ISO 2409 Farby i lakiery – Badanie metodą siatki nacięć” wartość klasyfikacji musi osiągnąć 0 lub 1, tzn. żadna powłoka lub bardzo mała część powłoki odrywa się wraz z taśmą. Wyższe wartości, takie jak 4 lub 5, wskazują na słabą przyczepność i test uznaje się za niezaliczony.

Takie testy są ważne, aby mieć pewność, że elementy takie jak panele nadwozia, elementy wykończeniowe lub tablice rozdzielcze nie ulegną utracie swojej powłoki pod wpływem normalnego zużycia lub narażenia na działanie czynników środowiskowych.

• Badanie odporności na zarysowania: Celem tej metody badawczej jest ocena odporności powłoki na uszkodzenia mechaniczne (np. spowodowane kluczami, pierścionkami lub narzędziami). W przypadku elementów takich jak panele instrumentów, panele drzwiowe i elementy wykończeniowe zewnętrzne, testowanie to ma kluczowe znaczenie. Podczas stosowania testu kZa pomocą rysika lub specjalnej metalowej igły (zwykle o końcówce 1 mm) wywierana jest stała siła na ścieraną powierzchnię. Ołówek jest rysowany prostą linią na powierzchni. Siła przykładana może się zmieniać od 5 N do 20 N, zależnie od rodzaju powłoki. Następnie rysę bada się wizualnie lub ocenia pod mikroskopem.

Kryteria akceptacji są następujące: Brak widocznych uszkodzeń lub tylko niewielkie wgniecenia bez utraty koloru. Powłoka nie powinna być popękana, łuszcząca się ani rozdzielać. Może obejmować pomiar jasności lub zmiany koloru przed i po badaniu. Niektóre testy obejmują również test odporności na zarysowania paznokciem (ręczne zarysowanie paznokciem) lub wielokrotne przejścia z rosnącym obciążeniem, aż do momentu awarii.

• Badanie odporności na zużycie sztuczne: Celem tej metody badawczej jest symulacja wystawienia na długotrwałe działanie światła słonecznego, ciepła, wilgotności i cykli temperatury, co w zasadzie odpowiada wieloletniemu użytkowaniu na zewnątrz w kontrolowanym środowisku. Podczas przeprowadzania testu pokryte materiałem płytki testowe umieszczane są w komorze ściernej i wystawiane na działanie światła ultrafioletowego (zwykle z łuku ksenonowego lub lampy fluorescencyjnej UV). Następnie stosuje się światło i suche ciepło w cyklach ciemności i wilgotności (kondensacja lub rozpylanie wody). Okres testowy wynosi zazwyczaj od 500 do 1000 godzin, co odpowiada miesiącom lub latom wystawienia na działanie warunków atmosferycznych. Po wystawieniu na działanie czynników atmosferycznych ocenia się powłoki pod kątem: odbarwień, utraty połysku, kredowania, pęknięć lub powstawania pęcherzy oraz utraty przyczepności. Zmiana koloru powinna wynosić od 1,5 do 2,0, a połysk powinien utrzymywać się na poziomie co najmniej 85 procent. Nie powinno być widocznych pęknięć, pęcherzyków ani łuszczenia się powłoki. Testy te są szczególnie ważne w przypadku części zewnętrznych, wystawionych na działanie słońca, deszczu lub piasku drogowego, np. obudów lusterek, kratek wlotowych lub lakierowanego nadwozia.
• Badanie odporności na warunki atmosferyczne: Ta metoda badawcza wyraża, w jakim stopniu powłoka jest w stanie wytrzymać działanie czynników środowiskowych bez pogarszania się jej właściwości z upływem czasu. Jest to szczególnie istotne w przypadku zewnętrznych elementów samochodowych. Odporność na warunki atmosferyczne to trwałość powłoki przy długotrwałym narażeniu na: promieniowanie UV (światło słoneczne), wilgoć (deszcz, rosa, kondensacja), cykle temperaturowe (ciepło i zimno, zamarzanie i rozmarzanie) oraz zanieczyszczenia (kwaśne deszcze, słona mgiełka, spaliny).

W testach narażenia na działanie warunków zewnętrznych powłoki są umieszczane w rzeczywistych lokalizacjach. Podlega wystawieniu na działanie naturalnego światła słonecznego i klimatu przez okres od 6 do 12 miesięcy lub dłużej. Następnie powłoki ocenia się pod kątem odbarwień, utraty połysku, pęknięć, łuszczenia się lub pęcherzyków, utraty przyczepności, kredowania powierzchni (białego, proszkowego osadu) i korozji tworzącej się pod powłoką.

Nasza organizacja, która od lat stara się wspierać przedsiębiorstwa z każdej branży, realizując szeroką gamę badań testowych, pomiarowych, analitycznych i ewaluacyjnych, dysponuje silną kadrą, która uważnie śledzi rozwój nauki i techniki na świecie oraz nieustannie się doskonali. W tym kontekście świadczone są również usługi badawcze dla przedsiębiorstw zgodnie z normą „Mercedes-Benz DBL 7399 Specyfikacja dostaw: farby, lakiery, podobne materiały i powłoki”.