Norma „Hyundai Kia MS633-01 Proces anodowania dekoracyjnego stopów aluminium” opracowana przez Hyundai-Kia Motors opisuje wymagania eksploatacyjne dla wewnętrznych i zewnętrznych części samochodowych z aluminium poddawanych anodowaniu dekoracyjnemu.
Powłoki anodowane klasyfikuje się według zakresu ich zastosowań, zgodnie z tabelą podaną w normie:
Rodzaje powłok anodowanych różnią się w zależności od rodzaju części samochodowych i typu pojazdu; w razie potrzeby należy skonsultować się z odpowiednimi jednostkami.
Rysunek powłoki anodowej podano w tabeli.
Produkt można polerować mechanicznie, chemicznie i elektrochemicznie, aby uzyskać różnorodne tekstury przed anodowaniem. Można go również trawić chemicznie, aby uzyskać różny stopień połysku, od całkowicie matowego po gładki.
Kolor i połysk gotowego elementu muszą odpowiadać specyfikacjom wizualnej kontroli elementów wyglądu określonym przez dział materiałów i kontroli jakości.
Aby uzyskać wymaganą odporność korozyjną w zakresie uszczelnienia, pory muszą zostać zamknięte.
Jeżeli ma być zastosowana obróbka powierzchniowa mająca na celu zapewnienie wysokiej trwałości, należy skonsultować się z działem materiałów i działem kontroli jakości.
Kontrola wizualna powinna ujawnić części wolne od śladów podłoża, skaz, spęcznień, otarć, pęknięć i przypaleń. Przypalenia to grube, zakurzone obszary anodowego utleniania powstałe w wyniku koncentracji prądu w wyniku miejscowego przegrzania podczas anodowania.
Grubość powłoki należy mierzyć zgodnie z niniejszą normą. Grubość powłoki musi spełniać wymagania jakościowe podane w tabeli. Średnia wartość grubości powinna wynosić co najmniej 3 (µm) dla powłok anodowanych transparentnie i co najmniej 5 (µm) dla powłok anodowanych kolorowo.
Przyczepność należy testować zgodnie z tą normą. Po przeprowadzeniu testu, części muszą być wolne od przebarwień, a stopień złuszczania musi wynosić M2.5 lub więcej. Jeśli testowanie na rzeczywistych częściach nie jest możliwe ze względu na małą przestrzeń, można zmniejszyć liczbę nacięć poprzecznych lub szczelin.
Badanie odporności na korozję w mgle solnej należy przeprowadzić zgodnie z niniejszą normą. Czas trwania badania zależy od zastosowania i jest określony w tabeli. Po badaniu w mgle solnej elementy nie powinny wykazywać korozji metalu bazowego, a jedynie niewielkie, nieszkodliwe zmiany w wyglądzie powierzchni. Po badaniu powinny one uzyskać wynik lepszy niż 9, zgodnie z normą ISO 8993.
Badanie odporności na wilgoć części wewnętrznych należy przeprowadzić przez okres podany w tabeli. Po badaniu części powinny być wolne od korozji metalu podstawowego i wykazywać jedynie niewielką, nieszkodliwą zmianę w wyglądzie powierzchni.
Badanie odporności na wilgoć części zewnętrznych należy przeprowadzić przez okres podany w tabeli. Po badaniu części nie powinny wykazywać korozji metalu bazowego, a jedynie niewielką, nieszkodliwą zmianę w wyglądzie powierzchni.
Części wewnętrzne muszą zostać przetestowane pod kątem blaknięcia zgodnie z niniejszą normą. Powłoki kolorowe nie mogą blaknąć w czasie testu określonym w tabeli.
Badanie elementów zewnętrznych za pomocą weatherometru musi być przeprowadzone zgodnie z niniejszą normą. Powłoki kolorowe nie mogą blaknąć w okresie badania określonym w tabeli.
Części wewnętrzne należy testować pod kątem odporności chemicznej zgodnie z niniejszą normą. Po teście części nie powinny wykazywać korozji metalu bazowego, a jedynie niewielką, niezauważalną zmianę w wyglądzie powierzchni.
Części zewnętrzne należy poddać testom odporności na działanie alkaliów zgodnie z niniejszą normą. Próbki należy nakraplać roztworem wodorotlenku sodu o stężeniu 0,1 N przez 24 godziny w temperaturze 22°C (+/- 4°C) i wilgotności względnej 50% (+/- 5%), a następnie spłukać wodą i wysuszyć na powietrzu. Po badaniu części nie powinny wykazywać śladów korozji metalu bazowego, a jedynie niewielką, nieszkodliwą zmianę w wyglądzie powierzchni.
Części zewnętrzne należy poddać testom odporności na kwasy zgodnie z niniejszą normą. Próbki należy nakraplać roztworem kwasu siarkowego o stężeniu 0,2 N w temperaturze 22°C (+/- 4°C) i wilgotności względnej 50% (+/- 5%) przez 24 godziny, a następnie spłukać wodą i wysuszyć na powietrzu. Po badaniu części nie powinny wykazywać śladów korozji metalu bazowego, a jedynie niewielką, nieszkodliwą zmianę w wyglądzie powierzchni.
Części wewnętrzne muszą zostać poddane testom odporności na zużycie zgodnie z tą normą. Po 10 000 testów odporności na zużycie części nie mogą wykazywać żadnych niezauważalnych zmian w metalu bazowym ani w wyglądzie powierzchni.
Odporność na zarysowania elementów zewnętrznych musi być testowana zgodnie z tą normą. Stopień utrzymania połysku po badaniu musi wynosić co najmniej 55%. Elementy zachowujące połysk są formowane w celu dekoracji zewnętrznej (z wyłączeniem wstępnego przygotowania lakieru).
Elementy zewnętrzne (zwłaszcza emblemat zewnętrzny) muszą zostać poddane testom odporności na pękanie zgodnie z niniejszą normą. Po badaniu obszar łuszczenia nie może przekraczać 2 mm średnicy. Elementy, które zachowują połysk, są formowane w celu dekoracji zewnętrznej (z wyłączeniem wstępnego przygotowania lakieru).
Badanie szczelności należy przeprowadzić zgodnie z niniejszą normą. Maksymalny dopuszczalny ubytek masy powłok nie może przekraczać 30 mg/dm².
Zakaz stosowania substancji szkodliwych musi spełniać wymagania normy Hyundai MS201-02.
Metody badań określone w niniejszej normie to:
Nasza organizacja, która od lat wspiera przedsiębiorstwa z różnych sektorów, oferując szeroki zakres usług testowych, pomiarowych, analitycznych i ewaluacyjnych, dysponuje silnym zespołem pracowników, którzy uważnie śledzą światowe osiągnięcia w dziedzinie nauki i technologii oraz stale się rozwijają. W tym kontekście świadczymy również usługi testowe dla przedsiębiorstw zgodnie z normą „Hyundai Kia MS633-01 Proces anodowania dekoracyjnego stopów aluminium”.
Możesz poprosić nas o wypełnienie formularza, aby umówić się na spotkanie, uzyskać bardziej szczegółowe informacje lub poprosić o ocenę.
