Hyundai Kia MS611-15 Galwanizacja cynku i stopu cynku oraz chromianowanie trójwartościowe

Opracowana przez Hyundai-Kia Motors, najstarszego koreańskiego producenta pojazdów samochodowych, norma „Hyundai Kia MS611-15 Galwanizacja cynkiem i stopem cynku oraz chromianem trójwartościowym” opisuje wymagania i metody badań galwanicznych powłok cynkowych i stopowych oraz materiałów z chromianem trójwartościowym stosowanych do ochrony antykorozyjnej stalowych części samochodowych. W przypadku powlekania końcówek przewodów hamulcowych za odpowiednią uznaje się normę „MS611-16 Galwanizacja na bazie cynku końcówek przewodów hamulcowych”.

Klasyfikację, oznaczenie i grubość powłoki podano w tabeli w normie na następującej podstawie:

• Podstawa miedziana lub ze stopu miedzi
• Podstawa z żelaza lub stopu żelaza

Chromianowanie nie jest wymagane w przypadku części malowanych powłoką galwaniczną po nałożeniu powłoki cynkowej lub stopu cynku. Jednakże części pokryte powłoką elektroforetyczną są trawione, a nie chromianowane.

Ciemna powłoka stopu cynku i niklu na śrubach i nakrętkach musi spełniać wymagania dotyczące współczynnika momentu obrotowego określone w normie „MS611-14 Współczynnik momentu obrotowego okuć” poprzez zastosowanie organicznej powłoki nieorganicznej (powłoki wierzchniej) po obróbce chromianowaniem.

Wykończenie materiałem żywicznym nie powinno być stosowane na częściach, w których można spodziewać się gromadzenia roztworu powłoki w rowkach i do których doprowadzany jest prąd elektryczny, w tym na śrubach łączących, wkrętach, śrubach oczkowych i zaślepkach pokrytych stopem cynku i niklu (czarnym), szlifowanych i rowkowanych krzyżowo.

Zgodnie z ogólnymi wymaganiami powłoka powinna mieć jednolity, drobnoziarnisty wygląd i nie zawierać pęcherzyków, otwartych podstaw ani innych wad, które mogą mieć wpływ na wygląd lub właściwości ochronne powłoki. Jednakże chromianowanie może powodować nieznaczne mieszanie się lub zmiany koloru.

Szczegółowe wymagania zawarte w niniejszej normie opisano następująco:

• Grubość powłoki powinna być zgodna z tabelą podaną w normie (na bazie miedzi lub stopu miedzi oraz żelaza lub stopu żelaza). Przez powłokę elektroforetyczną rozumie się minimalną grubość powłoki nieobejmującą warstwy powłoki chromianowej. Docelowa grubość powłoki w obszarze śruby i nakrętki powinna być zgodna z kształtem podanym w normie (z wyłączeniem grzbietu i rowka).
• Skład powłoki i zawartość niklu w powłoce ze stopu cynku i niklu powinny być zgodne z tabelą podaną w normie. Powierzchnia docelowa śrub i nakrętek musi być zgodna z kształtem określonym w normie (z wyłączeniem grzbietu i rowka).
• Odporność na korozję, badana w mgle solnej zgodnie z niniejszą normą, musi być wolna od białej korozji lub czerwonej rdzy w obszarze docelowym po badaniu przez czas określony w tabeli podanej w normie. Powierzchnia docelowa śrub i nakrętek musi być zgodna z kształtem określonym w normie (z wyłączeniem grzbietu i rowka).
• W przypadku powłoki elektroforetycznej odporność na wodę musi być taka, aby nie występowały pęcherze, pęknięcia, odbarwienia, zmiękczenie ani utrata przyczepności po poddaniu jej testowi odporności na wodę przez 240 godzin zgodnie z niniejszą normą (z wyłączeniem tylnej części i rowków).
• Usuwanie kruchości wodorowej:
  • W przypadku śrub o wytrzymałości na rozciąganie większej niż 10T oraz podkładek sprężystych, zacisków wężowych i sworzni o skali twardości Rockwella większej niż 35 usuwanie kruchości wodorowej należy przeprowadzić w ciągu 3 godzin od nałożenia powłoki.
  • Jeżeli części wymagają usunięcia kruchości wodorowej i poddania obróbce chromianowaniem, po usunięciu kruchości wodorowej należy wykonać obróbkę chromianowaniem, a następnie przeprowadzić obróbkę aktywacyjną.
  • Przed procesem chromianowania należy wypiekać produkt w temperaturze 200 stopni plus/minus 10 stopni przez ponad 3 godziny w celu usunięcia kruchości wodorowej.
• Każdy materiał musi spełniać normę MS201-02 dotyczącą zawartości metali ciężkich i substancji szkodliwych.

W niniejszej normie metody badań zdefiniowano następująco:

• Wstępna obróbka: próbka jest wykorzystywana do badań i analiz w takiej formie, w jakiej jest. Powierzchnię należy czyścić wodą destylowaną tylko w przypadku obecności na niej kurzu, brudu lub innych ciał obcych.
• Badanie grubości: Badanie to wykonuje się metodą mikroskopową zgodnie z następującymi normami:
  • „KS D 0246 Metody badania grubości powłok metalowych”
  • „ISO 1463 Powłoki metaliczne i tlenkowe – Pomiar grubości powłoki – Metoda mikroskopowa”

Lub wykonuje się to metodą spektrometrii rentgenowskiej zgodnie z następującymi normami:

• „KS D 0246 Metody badania grubości powłok metalowych”
• „ISO 3497 Powłoki metalowe – Pomiar grubości powłok – Metody spektrometryczne rentgenowskie”

• Test w mgle solnej: Test ten musi być zgodny z następującymi normami:
  • „KS D 9502 Badania w obojętnej, przyspieszonej kwasem octowym i miedzią mgle solnej z kwasem octowym”
  • „ISO 9227 Badania korozyjne w atmosferach sztucznych – Badania w rozpylonej solance”

Przed wykonaniem badania próbkę należy odczekać co najmniej 24 godziny po poddaniu jej działaniu chromianu.

• Badanie odporności na wodę: Badanie powinno być przeprowadzone zgodnie z normą „MS600-35 Metody badań – Powłoki lakiernicze i powłokowe do kadłubów”. Temperatura testu powinna wynosić 40 stopni plus/minus 2 stopnie.

Nasza organizacja dysponuje silną kadrą, która śledzi rozwój nauki i techniki na świecie i nieustannie się doskonali. Wśród licznych badań, pomiarów, analiz i ocen świadczonych na rzecz przedsiębiorstw z różnych sektorów znajdują się również usługi testowe wchodzące w zakres normy „Hyundai Kia MS611-15 Galwanizacja cynku i stopu cynku oraz chromianowanie trójwartościowe”.