Ocena kolorymetryczna zewnętrznej powłoki lakierniczej samochodowej VW 50195

Norma „VW 50195 Kolorymetryczna ocena powłok lakierniczych zewnętrznych pojazdów samochodowych” opracowana przez firmę samochodową Volkswagen opisuje kryteria oceny aberracji chromatycznych w przypadku lakierów w kolorze nadwozia oraz warunki pomiaru i oceny w celu określenia różnic kolorów za pomocą urządzenia.

Na potrzeby niniejszego standardu stosuje się następujące definicje:

• Farba stała odnosi się głównie do struktury farby zawierającej kolorowe pigmenty wykazujące odbicie rozproszone. Wrażenie koloru jest w dużej mierze niezależne od oświetlenia i kierunku obserwacji.
• Farba efektowa odnosi się do struktury farby zawierającej kierunkowe efekty odblaskowe (płatki aluminium lub podobne) i rozproszone odblaskowe pigmenty kolorowe. Wrażenie barwne w dużej mierze zależy od wybranego oświetlenia i kierunku obserwacji.
• Kąt efektu (kąt testowy), kąt uderzenia to kąt mierzony od kąta odbicia padającego światła w kierunku padającej wiązki światła (DIN 6175 Tolerancje barwne dla powłok samochodowych - Powłoki stałe i z efektem).
• Odniesienie odnosi się do odniesienia do marki określonej przez odpowiedni dział inżynierii procesowej (oryginalny odcień, standard, wartość docelowa lub podobne).

Jako aparaturę badawczą stosuje się urządzenia pomiarowe służące do pomiaru barwy zgodnie z normą „DIN 5033-4 Kolorymetria, metoda spektrofotometryczna” (metoda spektralna) pod wymaganymi kątami pomiarowymi.

Ze względu na odblaskowe zachowanie stałych barwników, do identyfikacji koloru wystarczą podstawowe pomiary pod jednym oświetleniem i kątem obserwacji.

Odpowiednie kształty pomiarowe mogą wynosić 45/0 lub 0/45 (zgodnie z normą DIN 5033-7). Kształt oświetlenia może być okrągły w przypadku kształtu 45/0, a kształt obserwacji może być okrągły w przypadku kształtu 0/45. Kolory z efektem należy mierzyć przy kącie oświetlenia 45° i odwrotnie przy kącie obserwacji 5°.

Kalibrację przeprowadza się zgodnie ze specyfikacją techniczną producenta. Kalibrację sprawdza się za pomocą pomiaru kontrolnego na jasnym wzorcu barwnym. Dla wszystkich kątów testowych rejestruje się różnice kolorów w odniesieniu do początkowego pomiaru wzorca kolorów. Kolor może różnić się maksymalnie o 1/6 przepisanej tolerancji. Jeżeli wartość ta zostanie przekroczona, system pomiarowy nie będzie już używany w kontekście niniejszej normy. Sprzęt testowy jest monitorowany w regularnych odstępach czasu poprzez pomiary kontrolne na wielu jasnych wzorcach kolorów. W tym celu stosuje się wzorce badawcze, których wygląd powierzchni i koloru pozostaje stały. W przypadku zidentyfikowania niespójnych wartości podejmowane są odpowiednie działania.

Powierzchnia próbki nie powinna być uszkodzona na skutek wad powierzchniowych (zabrudzenia, zadrapania, kratery, ślady polerowania itp.). Należy odpowiednio dobrać materiał opakowaniowy. Próbki można czyścić jedynie w wyjątkowych przypadkach. Należy to odnotować w dzienniku testów.

Punkt pomiarowy na próbce musi być możliwie płaski, gdyż na powierzchniach pochyłych nie można wykonać podanego ustawienia kątowego. Punkty pomiarowe należy uzgodnić ze specjalistami ds. testów. Dane barwne dla miejsca pomiaru należy utworzyć na podstawie średniej z co najmniej 5 odrębnych pomiarów. Pomiary referencyjne i próbki należy wykonywać w stałej temperaturze pokojowej.

Próbki, których nie można zmierzyć bezpośrednio ze względu na ich kształt, można sprawdzić w następujący sposób:

• Pomiar płaskiego panelu testowego, również pomalowanego (co najmniej 50 mm x 100 mm) na tym samym podłożu i strukturze co element. Nie powinna być widoczna różnica w kolorze pomiędzy komponentem a panelem testowym. Należy to wykorzystać jako próbkę do pomiaru koloru. Pomiaru należy dokonać przy użyciu odpowiednich przyrządów pomiarowych.
• Dokładną lokalizację paneli testowych oraz rodzaj i instalację urządzeń pomiarowych należy uzgodnić z ekspertami ds. testów.

Zmiany koloru należy obliczyć zgodnie z referencją określoną zgodnie z normą DIN 6174.

Ze względów technicznych zmiany współczynników skalowania i ważenia mogą być dokonywane na etapie produkcji. Parametry te są definiowane przez odpowiedni dział inżynierii procesowej marki.

Wielkość współczynników skalujących zależy od miejsca barwy. Uwzględnia wpływ miejsca barwy na wizualne rozpoznawanie aberracji chromatycznych.

Wielkość współczynników wagowych zależy od rodzaju połączenia (przejścia bezpośrednie lub pośrednie).

Ogólną zmianę koloru jako funkcję współczynników skalowania oblicza się za pomocą procedury uwalniania w następujący sposób:

• Procedura A: Ta procedura ocenia maksymalną, zależną od kąta, ogólną zmianę koloru.
• Procedura B: Ta procedura ocenia ogólną zmianę koloru określoną pod kątem.

Wśród licznych badań, pomiarów, analiz i ocen, które świadczy dla przedsiębiorstw z różnych sektorów, nasza organizacja świadczy również usługi testowania określone w normie „VW 50195 Kolorymetryczna ocena powłoki lakierniczej na zewnątrz pojazdów samochodowych”, z wyszkolonym i specjalistycznym personelem oraz zaawansowaną technologią sprzęt.