Mitsubishi ES-X64304 Wosk antykorozyjny - Rot, Don’t Go Over

Opracowana przez firmę Mitsubishi Motors norma „Mitsubishi ES-X64304 Wosk antykorozyjny - Anti-rot, overrun” opisuje wymagania dotyczące wosku antykorozyjnego do stosowania w przestrzeniach zamkniętych, zakładkach i miejscach, gdzie szczególnie wysokie właściwości antykorozyjne są wymagane. Materiału tego nie należy nakładać w obszarach, w których plastikowe części mogą przykleić się do powierzchni projektu.

Wosk dzieli się na dwa rodzaje zgodnie z tabelą podaną w normie: I-1 dotyczy pojazdów produkcji japońskiej. I-1 dotyczy również innych pojazdów, ale I-3 może mieć zastosowanie, jeśli zaopatrzenie jest trudne.

Rodzaje wosków antykorozyjnych są następujące:

• I-1 Ognioodporny
• Standard I-3

Woski antykorozyjne muszą spełniać wymagania podane w tabeli podanej w normie na podstawie:

• Właściwości wosku
  • Temperatura zapłonu (musi wynosić 1 stopni i więcej dla typu I-40, 3 stopni i więcej dla typu I-35)
  • lepkość (zgodnie z umową pomiędzy stronami) musi być)
  • Przepuszczalność – Metoda A (musi wynosić 1 mm i więcej dla typu I-10, 3 mm i więcej dla typu I-30)
  • Przepuszczalność - Metoda B (musi być zgodna z umową stron)
  • Czas schnięcia (maksymalnie 1 godzin dla typu I-12, maksymalnie 3 godzina dla typu I-1)
  • Nielotny (procent wagowy) (musi być zgodny z umową między stronami)
  • Stabilność przechowywania (musi być zgodna z umową stron)
• Właściwości powłoki
  • Substancje niebezpieczne (muszą być zgodne z normą ES-X56901)
  • Wygląd (powłoka powinna być ciągła, pozbawiona pęcherzyków, porów i podobnych wad)
  • Odporność na mgłę solną (panel testowy musi być wolny od czerwonej rdzy)
  • Odporność na wilgoć (panel testowy musi być wolny od czerwonej rdzy)
  • Zabrudzenie powłoki lakierowej (żadne zabrudzenie nie powinno być zauważalne)
  • Graniczna grubość powłoki (1 µm i więcej dla typu I-50, 3 µm i więcej dla typu I-10)
  • Zwis (musi wynosić maksymalnie 1 sekund dla typu I-10)
  • Zwiotczenie wtórne (bez zwiotczenia)
  • Kompatybilność gumy (musi być wolna od pęknięć, lepkości, pęcherzyków i podobnych wad)

O ile nie określono inaczej, standardowe warunki testu powinny obejmować temperaturę 23 stopni plus/minus 2 stopnie i wilgotność względną 50 procent plus/minus 5 procent (temperatura pokojowa).

Z reguły test należy powtórzyć trzykrotnie, a wyniki wszystkich testów powinny spełniać tę specyfikację. Należy zgłosić najgorszą wartość.

Do wszystkich testów specyfikacji wydajności, panele testowe powinny być wykonane ze stali walcowanej na zimno i mieć wymiary około 70 x 150 x 0,8 mm. Powierzchnię paneli testowych należy odtłuścić rozpuszczalnikiem. Następnie panele testowe należy pokryć woskiem o określonej grubości. O ile nie określono inaczej, grubość powłoki powinna być zgodna z tabelą podaną w normie. W szczególności, dla typu I-1 grubość suchej powłoki wynosi 50 plus/minus 10 µm, a dla typu I-3 grubość mokrej powłoki wynosi 25 plus/minus 3 µm.

Przy zastosowaniu „metody badania – właściwości wosku” temperatura zapłonu musi odpowiadać normom podanym w tabeli:

• ISO 1 lub JIS K 3679-2265 Metoda szybkiej wagi dla typu I-2
• ASTM D 3 lub JIS K 56-2265 Metoda z etykietowanym tyglem zamkniętym dla typu I-1

Lepkość musi być zgodna z normami ISO 2555 lub JIS K 7117-1. Prędkość obrotowa powinna wynosić 30 obr./min, temperatura kąpieli 20 ± 2 stopnie Celsjusza, a czas blokowania 30 minut.

Przepuszczalność,

• Metoda A: Próbkę pokazaną na rysunku przygotowuje się i umieszcza poziomo. Następnie na przyrząd umieszcza się 4 ml wosku. Mierzona jest długość penetracji w szczelinie.
• Metoda B: Jeśli nie można przygotować przyrządu badawczego pokazanego na rysunku, należy skonsultować się z odpowiednimi stronami, zrzucić z góry 2 ml wosku za pomocą przyrządu badawczego pokazanego na drugim rysunku i długość penetracji pomiędzy nowym i starym materiałem wynosi porównane.

Przygotować panel testowy zgodnie z normą w celu określenia czasu schnięcia. Następnie mierzy się czas utwardzania powierzchni w temperaturze pokojowej. Utwardzanie powierzchni definiuje się jako brak przechodzenia wosku na palec przy dotknięciu powierzchni palcem.

Nielotność musi być zgodna z normą ISO 3251 lub JIS K 5601 1-2. Temperatura ogrzewania powinna wynosić od 105 do 110 stopni, a czas trwania ogrzewania powinien wynosić 3 godziny.

W celu zapewnienia stabilności podczas przechowywania, po zmierzeniu lepkości, około 500 g wosku umieszcza się w hermetycznym pudełku, a uszczelniacz pozostawia w komorze termostatycznej w temperaturze 40 stopni plus/minus 2 stopnie na 336 godzin. Następnie reguluje się temperaturę kondycjonowania i ponownie mierzy się lepkość. Obliczana jest szybkość zmiany lepkości szczeliwa przed starzeniem.

Stosując „Metodę badawczą – Specyfikacja powłoki”, wady płyty testowej pokrytej woskiem zgodnie z normą podlegają oględzinom.

Odporność na mgłę solną musi być zgodna z normą ISO 9227 lub JIS Z 2371. Po teście w mgle solnej panel testowy jest badany pod kątem korozji czerwonej rdzy.

Aby uzyskać odporność na wilgoć, panel testowy jest wystawiony na działanie wilgoci. Panel testowy jest następnie sprawdzany wzrokowo pod kątem korozji. Warunki testu są następujące:

• Dla typu I-1 temperatura 50 stopni plus/minus 2 stopnie, wilgotność względna 98 procent plus/minus 2 procent i czas trwania testu 480 godzin.
• Dla typu I-3 temperatura 50 stopni plus/minus 2 stopnie, wilgotność względna 98 procent plus/minus 2 procent i czas trwania testu 240 godzin.

Wśród licznych badań, pomiarów, analiz i ocen, które świadczy dla firm z różnych sektorów, nasza organizacja świadczy również usługi testowania określone w normie „Mitsubishi ES-X64304 Wosk antykorozyjny - rozpad, zwis”, z przeszkolonym i doświadczonym personelem i zaawansowany sprzęt technologiczny.